Sổ tay hướng dẫn về hệ thống ISO 14001:2015; lean manufacturing và các hệ thống, công cụ quản lý nâng cao trong ngành thuộc da và sản xuất nguyên phụ liệu ngành da giày

phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất. h) Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu. Trong giai đoạn đầu triển khai Lean Manufacturing, để đạt hiệu quả cao, doanh nghiệp nên triển khai từng phần, chọn một phân xưởng hoặc một chuyền mẫu để triển khai và dần tiến tới triển khai toàn diện hơn. Ví dụ như, có thể thử nghiệm trên một dây chuyền hoặc một chuỗi quy trình nhỏ vì điều này giúp giảm thiểu rủi ro làm gián đoạn công việc. Tiến hành huấn luyện nhân viên về các nguyên tắc của Lean đồng thời đào tạo, thay đổi nhận thức cho cán bộ nhân viên trong công ty về lợi ích của Lean Manufacturing. Doanh nghiệp cần xây dựng kế hoạch cụ thể, trong đó phải thể hiện được sự cam kết mạnh mẽ từ cấp lãnh đạo cho đến các vị trí thấp nhất trong doanh nghiệp. 11. Các công cụ phân tích, cải tiến chất lượng a) Chu trình PDCA PDCA hay Chu trình PDCA (Lập kế hoạch – Thực hiện – Kiểm tra – Điều chỉnh) là chu trình cải tiến liên tục được Tiến sĩ Deming giới thiệu cho người Nhật trong những năm 1950. Nội dung của chu trình PDCA bao gồm: - Plan: lập kế hoạch, xác định mục tiêu, phạm vi, nguồn lực để thực hiện, thời gian và phương pháp đạt mục tiêu. - Do: Đưa kế hoạch vào thực hiện. - Check: Dựa theo kế hoạch để kiểm tra kết quả thực hiện. - Action: Thông qua các kết quả thu được để đề ra những tác động điều chỉnh thích hợp nhằm bắt đầu lại chu trình với những thông tin đầu vào mới. Chu trình PDCA cho thấy thực chất của quá trình quản lý chất 43 lượng là sự cải tiến liên tục và không ngừng. Trên thực tế chu trình PDCA là nền tảng cho các tiêu chuẩn, công cụ quản lý chất lượng hiện nay. b) 5W1H 5W1H là viết tắt của các từ trong tiếng Anh: Why, Who, When, Where, What và How. Đây là công cụ dùng để ra quyết định và đưa ra kế hoạch cụ thể để thực hiện. 5W1H sẽ tập trung trả lời câu hỏi: - WHAT? (Cái gì?): Cái đó là gì? Vấn đề đó là gì? Nó đề cập đến vấn đề gì? - WHERE? (Ở đâu?): Sự kiện xảy ra ở đâu? Vấn đề thuộc lĩnh vực nào? - WHEN? (Khi nào?): Sự kiện này xảy ra khi nào? - WHY? (Tại sao?): Tại sao sự kiện này xảy ra? Tại sao phải nghiên cứu, thực hiện vấn đề này? - WHO? (Ai?): Ai đã nghiên cứu vấn đề này? Ai phụ trách dự án này? - HOW? (Như thế nào?): Sự kiện xảy ra như thế nào? Công việc đó sẽ được thực hiện như thế nào? c) 5 Whys 5 whys là một kỹ thuật đơn giản dùng để giải quyết vấn đề, giúp người sử dụng nhanh chóng tìm ra gốc rễ thật sự. Được phổ biến vào những năm 1970 bởi hệ thống sản xuất Toyota, chiến lược 5 Whys là xem xét một vấn đề bất kỳ và đặt câu hỏi: “Tại sao?”, “Nguyên nhân gì gây ra vấn đề này?” Thông thường, câu trả lời cho câu hỏi “tại sao” đầu tiên sẽ gợi ra câu trả lời cho câu hỏi “tại sao” thứ hai, rồi thứ ba và cứ thế. Lợi ích của 5 Whys bao gồm: Nhanh chóng xác định nguyên nhân gốc rễ dẫn đến vấn đề; Dễ học và dễ áp dụng. Trong quá trình sử dụng 5 whys, hãy bắt đầu từ kết quả cuối cùng và suy ngược lại (hướng về nguyên nhân gốc rễ), liên tục hỏi: “Tại sao?”. Điều này cần phải được lặp đi lặp lại cho đến khi nguyên nhân gốc rễ của vấn đề đã rõ ràng. d) 8D 8D là phương pháp giải quyết vấn đề có tính hệ thống, giải quyết vấn đề trên cơ sở phương pháp tiếp cận nhóm. 8D có cấu trúc theo 8 bước: - D0 (Giai đoạn lập kế hoạch): Nhận diện vấn đề, lập kế hoạch giải quyết và xác định các điều kiện tiên quyết. 44 - D1 (Lập đội): Thiết lập một đội ngũ những người có kiến thức về sản phẩm, quy trình. - D2 (Xác định và mô tả các vấn đề): Xác định các điều kiện định lượng ai, cái gì, ở đâu, khi nào, tại sao, như thế nào, và làm thế nào (5W1H) cho vấn đề này. - D3 (Xác định và thực hiện thao tác ngăn ngừa tạm thời): Xác định và thực hiện các hành động ngăn chặn để cô lập các vấn đề từ khách hàng bất kỳ. - D4 (Xác định các nguyên nhân): Xác định các nguyên nhân gốc rễ. - D5 (Chọn và kiểm định giải pháp): Lựa chọn các giải pháp phù hợp để giải quyết vấn đề. - D6 (Thực hiện và xác nhận giải pháp): Xác định và thực hiện các biện pháp khắc phục tốt nhất. - D7 (Phòng ngừa vấn đề): Cập nhật các hệ thống quản lý để ngăn chặn sự tái hiện của vấn đề này và tất cả các vấn đề tương tự. - D8 (Tưởng thưởng đội thực hiện): Khen thưởng, công nhận những nỗ lực của tập thể. e) Ishikawa Ishikawa hay biểu đồ xương cá, biểu đồ nguyên nhân – kết quả là một phương pháp cơ bản nhằm nhận diện vấn đề gốc rễ và đưa ra giải pháp trong quản lý, lãnh đạo. Mục đích của biểu đồ Ishikawa là giúp tổ chức hình dung xuyên suốt những nguyên nhân của một vấn đề, nó có thể bao gồm cả những nguyên nhân gốc rễ mà không phải chỉ là các hiện tượng. Từ đó phát triển các kế hoạch để xác nhận rằng những nguyên nhân tiềm ẩn là những nguyên nhân thực sự. f) DMAIC Tiến trình DMAIC là công cụ phổ biến nhằm cải tiến hiệu quả hoạt động của tổ chức. Đây cũng là trọng tâm của các dự án cải tiến theo quy trình 6 Sigma. Nội dung phương pháp DMAIC có thể được mô tả tóm tắt như sau: Bước 1: Giai đoạn xác định (Define). Là giai đoạn khởi đầu của quá trình cải tiến. Đây là bước xác định mục tiêu mà nhà quản lý mong đợi đạt được thông qua dự án cải tiến. Đối với các doanh nghiệp triển khai, cần phải xác định được 3 yếu tố cơ bản sau: 45 - Khách hàng của doanh nghiệp là ai và họ cần gì ở chúng ta? Các yêu cầu cơ bản của khách hàng là gì? - Sơ đồ quá trình hoạt động của chúng ta như thế nào? - Mục tiêu cải tiến các chỉ số năng suất, chất lượng là bao nhiêu phần trăm, phạm vi của dự án liên quan đến những bộ phận hay quá trình nào? Các nguồn lực cần có là gì? Bước 2: Giai đoạn đo lường (Measure). Là giai đoạn đánh giá trên cơ sở lượng hoá năng lực hoạt động của quá trình . Trên cơ sở phân tích dữ liệu hoạt động, đánh giá được năng lực của công ty hoạt động ở mức nào của Sigma. Trong toàn bộ dây chuyền sản xuất, năng lực của từng khâu như thế nào? Trong quá trình đo lường này doanh nghiệp cần nhận dạng và tính toán các giá trị trung bình của chỉ tiêu chất lượng và các biến động có thể tác động vào quá trình hoạt động Bước 3: Giai đoạn phân tích (Analyze). Là bước đánh giá nguyên nhân chủ yếu tác động vào quá trình , tìm ra các khu vực trọng yếu để cải tiến. Các biến động đến quá trình cần được phân tích nguyên nhân và ảnh hưởng của nó đến quá trình . Các giải pháp cải tiến, loại trừ các biến động chủ yếu cần được xác định Bước 4: Giai đoạn cải tiến (Inprove). Là bước thiết kế và triển khai các giải pháp cải tiến nhằm loại trừ các bất hợp lý, loại trừ các biến động chủ yếu tại các khu vực trọng yếu (đã được xác định ở bước 3). Trong bước này, nếu cần thiết, doanh nghiệp phải tiến hành một số kiểm tra thực tế để đánh giá kết quả cải tiến có đạt được kết quả đã đề ra hay không (bước 1). Bước 5: Giai đoạn kiểm soát (Control). Là bước phổ biến, triển khai các cải tiến áp dụng vào quá trình , đánh giá kết quả, chuẩn hoá các cải tiến vào các văn bản quy trình và theo dõi hiệu quả hoạt động. Trên cơ sở đó, nhóm nghiên cứu đã xây dựng, triển khai các bước áp dụng Lean Manufacturing tại doanh nghiệp CNHT da giày: (1) Khảo sát : Khảo sát trực tiếp tại các khu vực trong DN, nhận diện các dạng lãng phí đang tiềm ẩn tại các khu vực. (2) Đào tạo : Đào tạo chuyên sâu cho cán bộ quản lý cấp cao, cấp trung của DN về nhận thức chung Lean Manufacturing và các công cụ kiểm soát năng suất, chất lượng, các công cụ quản lý bậc cao khác . Đào tạo phương pháp quản lý dự án năng suất, chất lượng và thống nhất chương trình hành động và các cam kết của DN. 46 (3) Triển khai dự án : - Đo lường: Phân tích dòng chảy của sản phẩm, các điểm hạn chế năng suất, chất lượng, đo lường hiện trạng năng suất, định mức (BOM & BOR), chất lượng, thời hạn giao hàng ...vv , thống kê tổng hợp dữ liệu. - Phân tích: dựa trên các dữ liệu được đo lường tại bước 1, dùng các công cụ quản lý chất lượng phân tích sâu các biến động của chất lượng, năng suất, thời hạn giao hàng, nhân sự, theo 5M(con người; máy móc/thiết bị; phương pháp; nguyên liệu/đầu vào; thông tin) Phân tích tính hợp lý của bố trí định biên và tổ chức lao động, phân tích hiện trạng các hoạt động kiểm soát, tìm kiếm cơ hội cải tiến. Hoạch định giải pháp cải tiến theo 5W, 5W1H, DMAIC, 8D, ISHIKA- WA... Thảo luận với lãnh đạo DN, quản lý cấp trung, xác định các hành động, phương án cải tiến, giảm thiểu lãng phí trong sản xuất. Hướng dẫn xây dựng, triển khai dự án cải tiến năng suất. Hướng dẫn áp dụng quản trị năng suất, cân bằng chuyền. Hướng dẫn xây dựng công cụ kiểm soát, thúc đẩy, báo cáo và giải trình năng suất. Xây dựng mục tiêu và chương trình hành động cải tiến, cơ chế trách nhiệm báo cáo giải trình cụ thể. - Cải tiến: Tiến hành cải tiến theo đúng mục tiêu/chương trình hành động, tập trung đôn đốc thúc đẩy, chủ động giải quyết các phát sinh, hỗ trợ kịp thời các vướng mắc trong khi triển khai dự án cải tiến. - Kiểm soát: Các hoạt động kiểm soát được tiến hành hàng ngày thông qua mục tiêu/chương trình hành động và các trách nhiệm quản lý cụ thể. Hàng tuần tiến hành báo cáo các kết quả đạt được, các phát sinh, cập nhật tiến độ dự án, kịp thời đúc rút các kinh nghiệm. Căn cứ các kết quả đạt được của dự án theo từng tuần, kịp thời khen thưởng động viên những cá nhân có thành tích tốt nhằm công nhận thành các kết quả và duy trì động lực cải tiến. (4) Tổng kết dự án : Họp tổng kết và báo cáo kết quả của dự án, Lãnh đạo Doanh nghiệp tiến hành đánh giá các kết quả, tuyên dương, khen thưởng kịp thời các thành viên của dự án. 47 Đúc rút ra các bài học kinh nghiệm, lập báo cáo tổng kết dự án và kế hoạch hành động tiếp theo. Các chuyên gia về Lean Manufacturing sẽ trực tiếp đào tạo, huấn luyện và hướng dẫn áp dụng tại hiện trường sản xuất, trang bị cho các cấp quản lý cách thức tư duy tinh gọn, phương pháp nhận diện lãng phí và các cơ hội cải tiến năng suất, kết hợp với cấp quản lý của DN xác lập các giải pháp cải tiến, tiến hành cải tiến, đánh giá kết quả theo từng tuần, và giải quyết các phát sinh. Phương pháp triển khai dự án như trên sẽ hạn chế được các rủi ro khi thay đổi văn hóa và hành vi của DN, đồng thời cũng chứng minh được tính hiệu quả của chương trình hỗ trợ. Trong giai đoạn đầu triển khai Lean Manufacturing, DN nên triển khai từng phần, chọn một phân xưởng hoặc một chuyền mẫu để triển khai và dần tiến tới triển khai trong toàn bộ công ty. Có thể thử nghiệm ở một bộ phận nhỏ trước khi áp dụng cho toàn bộ dây chuyền sản xuất, nhất là khi chuyển đổi từ hệ thống đẩy sang kéo vì sự thay đổi này có thể gây gián đoạn sản xuất. Ví dụ như, có thể thử nghiệm trên một dây chuyền hoặc một chuỗi quy trình nhỏ vì điều này giúp giảm thiểu rủi ro làm gián đoạn công việc. Hộp III.2: Các cải tiến đơn giản có thể áp dụng tại DN Thực tế hoạt động hỗ trợ cho thấy các DN CNHT da giày còn khá hạn chế trong việc áp dụng các công cụ quản lý chất lượng, hoặc đã áp dụng nhưng chưa nghiêm khắc trong việc duy trì, cải tiến quản lý chất lượng. Vì vậy trong giai đoạn đầu triển khai Lean Manufacturing, một số cải tiến đơn giản có thể áp dụng là: - Đo lường, theo dõi công suất và sản lượng của thiết bị; - Thiết lập và chuẩn hóa tài liệu, triển khai, cập nhật quản lý trực quan để các quy trình sản xuất rõ ràng hơn. - Triển khai hệ thống 5S trong xưởng. - Quy hoạch lại bố trí mặt bằng sản xuất. - Chuẩn hóa phương pháp đào tạo và phát triển nhân lực. - Nâng cao hiệu quả công tác quản lý theo mục tiêu. Khi triển khai Lean, cần chú trọng huấn luyện nhân viên về các nguyên tắc của Lean đồng thời đào tạo, thay đổi nhận thức cho toàn bộ người lao động trong công ty về lợi ích của Lean Manufacturing. DN cần xây dựng kế hoạch cụ thể, trong đó phải thể hiện được sự cam kết mạnh mẽ từ cấp lãnh đạo cho đến các vị trí thấp nhất trong DN. 48 Một số kết quả về hoạt động hỗ trợ áp dụng Lean Manufac- turing tại DN: - Nâng cao năng suất tổng chuyền 25% thông qua các cải tiến chủ yếu như tăng lưu lượng sản phẩm trên chuyền, cân bằng chuyền, quản lý năng suất trực quan. - Giảm tỷ lệ phế phẩm 10% thông qua các cải tiến chất lượng tự quản. - Giảm định biên nhân sự 10% thông qua các cải tiến nâng cao tính hợp lý về cấu trúc/ định biên nhân sự và trách nhiệm giải trình. Một số trở ngại thường gặp khi triển khai dự án cải tiến: - Sự cam kết của lãnh đạo và các cấp quản lý - Tính tuân thủ theo mục tiêu/chương trình hành động của dự án - Hiểu biết chưa đầy đủ về các chuẩn mực, công cụ, phương pháp hiện đang được chấp nhận trên toàn cầu. - Ngại thay đổi thói quen quản lý và tác nghiệp đã được hình thành nhiều năm. - Quy hoạch nhà xưởng, cấu trúc tổ chức nhân sự đã nhiều năm. - Chưa có văn hóa hướng vào hiệu quả và cơ chế giải trình. III.3 Hướng dẫn áp dụng ISO 140001:2015 Theo Tài liệu hướng dẫn sản xuất sạch hơn ngành thuộc da, các lĩnh vực sản xuất sản phẩm CNHT ngành da giày, đặc biệt là thuộc da có các tác động xấu và tiềm ẩn nhiều mối nguy hại đến môi trường. Thuộc da phát thải gây ô nhiễm môi trường dưới cả 3 dạng rắn, lỏng và khí. Chất hữu cơ không mong muốn như lông, mỡ, thịt trong nguyên liệu ban đầu (da tươi, da muối) được loại bỏ cùng hóa chất dư thừa trong sử dụng (vô cơ và hữu cơ, đặc biệt là crôm III). Sự phân hủy các chất hữu cơ có trong nguyên liệu ban đầu tạo mùi hôi thối đặc trưng cho khu vực sản xuất và khu vực xung quanh. Dung môi bay hơi và khí thải của nồi hơi cũng góp phần vào đặc trưng hiện trạng môi trường của ngành. Các công đoạn thuộc da và vấn đề môi trường cần quan tâm thể hiện như bảng sau: 49 Khu vực/ công đoạn Các vấn đề môi trường cần quan tâm Hồi tươi - Mức độ ô nhiễm thể hiện phụ thuộc vào chất lượng da nguyên liệu và phương pháp bảo quản da. - Nước thải ô nhiễm thể hiện qua thông số BOD, COD, SS, TDS. Nước thải chứa muối, hợp chất hữu cơ chứa nitơ, hợp chất, AOX, chất nhũ hóa, chất hoạt động bề mặt, bioxit. - Chất thải rắn gồm mỡ, bạc nhạc, diềm da. - Tiếng ồn và mùi. Tẩy lông, ngâm vôi - Mức độ ô nhiễm phụ thuộc vào công nghệ tẩy lông được áp dụng tại DN. - Nước thải ô nhiễm thể hiện qua thông số BOD, COD, SS, TDS. Nước thải có chứa sunfit, các chất nhũ hóa, chất béo được xà phòng hóa, protein, phần lông bị phân hủy, vôi, chất hữu cơ có chứa nitơ, amôn-nitơ, bioxit. - Chất thải rắn gồm lông, bùn thải từ dòng thải tẩy lông trong hệ thống xử lý nước thải, bạc nhạc, riềm rẻo, da váng bỏ đi. - Khí thải có thành phần Sunfit H2S. - Mùi khó chịu. Tẩy vôi, làm mềm - Nước thải ô nhiễm thể hiện qua thông số BOD, COD, SS, TDS. Nước thải có độ pH cao. Nước thải có chứa thành phần bị phân hủy trong da nguyên liệu và hóa chất còn dư thừa như muối amônnitơ, sunfit, muối canxi (chủ yếu là sunfat canxi, dung môi, chất hoạt động bề mặt). Lượng hóa chất này phụ thuộc vào phương pháp tẩy vôi. Có thể dùng peroxit hoặc bisunfit natri để oxy hóa sunfit trước khi xử lý. - Chất thải rắn gồm các thành phần bùn của hệ thống xử lý nước thải. - Khí thải có chứa NH3, H2S, hydrocacbon có hoặc không có Clo, các chất rắn hữu cơ bay hơi. Có thể phát sinh bụi do hóa chất và phương pháp tẩy vôi. - Tiếng ồn và mùi khó chịu. 50 Làm xốp axít hóa - Nước thải ô nhiễm thể hiện qua thông số BOD, COD, SS, TDS. Nước thải có pH thấp. Nước thải có chứa muối. - Khí thải có chứa mùi axit và sunfit hydro. Thuộc crôm (và rửa) - Nước thải ô nhiễm thể hiện qua thông số BOD, COD, SS, TDS. Nước thải có pH thấp. Nước thải có chứa phức chất (crôm) và có thể chứa thuốc diệt nấm. - Chất thải rắn bao gồm bùn của quá trình xử lý nước thải. Lưu ý đến độ độc của chất thuộc sử dụng (aldehit). Đối với các phức chất cần lọc hoặc tách riêng trong hệ thống xử lý nước thải. Ép nước, bào, xẻ và rửa - Nước thải có tính chất giống của thuộc crôm. Nước thải từ quá trình rửa sau bào xẻ có chứa mùn bào. - Chất thải rắn gồm mùn bào, váng xanh. - Tiếng ồn Thuộc lại, nhuộm, ăn dầu - Giống như quá trình thuộc da. Nước thải có thể có thêm các chất hữu cơ, hóa chất còn dư, màu, hợp chất hữu cơ có chứa clo (AOX) nếu có thêm các quá trình nhuộm, ăn dầu sau thuộc lại. - Khí thải có thể phát sinh thêm NH 3, SO2 từ quá trình trung hòa trước khi thuộc lại, sinh thêm khí SO2 từ quá trình tẩy, khí NH 3, phenol, formaldehit từ quá trình nhuộm màu, ăn dầu sau khi thuộc lại. Sấy - Khí thải có chứa mù axit. - Nhiệt thải. - Ồn của các quá trình cơ khí trước và sau khi sấy. Hồi ẩm, vò mềm - Tiếng ồn Trau truốt - Nước thải có chứa các hóa chất hoàn tất và chất trợ ô nhiễm như dung môi hữu cơ, kim loại nặng. - Chất thải rắn gồm hóa chất dư thừa và bụi hóa chất do phun quá dư. Độ độc của hóa chất cần được xem xét. - Khí thải có chứa các dung môi hữu cơ bay hơi, formalde- hit. 51 Hệ thống xử lý khí thải - Nước thải sinh ra từ tháp rửa ướt. - Bùn thải của hệ thống xử lý nước thải do xử lý nước thải của tháp rửa ướt, vật liệu lọc, bụi. Hệ thống xử lý nước thải - Chất thải rắn gồm bùn thải của hệ thống, rác thô, vật liệu lọc (nếu lọc đặc biệt). Đặc biệt đây là chất rắn nguy hại. - Khí thải phụ thuộc vào dòng và quá trình xử lý nước thải, có thể phát sinh SO2, NH3, mùi hôi thối khó chịu, đặc biệt mùi từ công đoạn xử lý sinh học. Nguồn: Tài liệu hướng dẫn sản xuất sạch hơn ngành thuộc da Thực tế khảo sát DN cho thấy chất thải trong các công đoạn sản xuất trong sản xuất sản phẩm CNHT và giày dép cũng ảnh hưởng xấu đến môi trường: - Công đoạn pha cắt: tạo ra các chất thải rắn như các loại ba via từ vật liệu sản xuất mũ, lót và đế giầy bằng da, vải, giả da, các-tông, cao su, chất tổng hợp như PU, PVC.. và tiếng ồn làm ảnh hưởng đến môi trường. - Công đoạn may: chất thải rắn có bụi và via vải, chỉ, giấy... Chất thải lỏng rất ít, chỉ có một lượng rất nhỏ do sử dụng dung môi tẩy sạch chi tiết tạo ra. - Công đoạn gò ráp và hoàn thiện: chất gây ô nhiễm trong công đoạn này là các loại dung môi dùng để xử lý bề mặt vật liệu chi tiết, các loại keo dán, chất tạo bóng và mầu trong trau chuốt phun xì giầy. Công đoạn này sử dụng các thiết bị sấy nên phải tính đến ảnh hưởng do nhiệt độ cao gây ra, nhất là trong những tháng mùa hè. - Công đoạn khác: Công đoạn cán luyện cao su gây tiếng ồn và bụi, ô nhiễm không khí và sinh ra một số chất thải rắn; Các xưởng sản xuất đế giầy trong những tháng hè thường bị nóng do nhiệt độ phát tán từ các thiết bị có gây nhiệt như thiết bị sấy và ô nhiễm bụi. Bên cạnh các yếu tố về công nghệ sản xuất và xử lý nước thải, áp dụng ISO 14001 là biện pháp hữu hiệu nhằm kiểm soát và giảm các ảnh hưởng xấu đến môi trường tại DN CNHT ngành da giày. Về cấu trúc, ISO 14001:2015 bao gồm 10 điều khoản, trong đó các điều khoản từ 4 đến 10 là những yêu cầu thực tế và phải được thực hiện như một phần của HTQLMT tại mỗi DN: 52 Bảng III.4 Bộ tiêu chuẩn ISO 14001:2015 ĐK Yêu cầu Tóm tắt 1 Phạm vi áp dụng Chi tiết phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn 2 Tài liệu viện dẫn Các tài liệu tham khảo, viện dẫn của tiêu chuẩn 3 Thuật ngữ và định nghĩa Định nghĩa các thuật ngữ sử dụng trong tiêu chuẩn 4 Bối cảnh của tổ chức Xác định các vấn đề nội bộ và bên ngoài ảnh hưởng đến HTQLMT; xác định các bên hữu quan có liên quan đến HTQLMT và yêu cầu của họ; xác định phạm vi và xây dựng HTQLMT. 5. Lãnh đạo Các yêu cầu về lãnh đạo và cam kết của lãnh đạo cao nhất đối với tính hiệu lực của HTQLMT, thiết lập chính sách môi trường và vai trò, trách nhiệm của các vị trí liên quan. 6 Hoạch định Xác định rủi ro và cơ hội ảnh hưởng đến HTQLMT và các hành động nhằm đảm bảo HTQLMT đạt được kết quả dự kiến. 7 Hỗ trợ Điều khoản này xác định các nguồn lực cần thiết nhằm thực hiện, duy trì và cải tiến liên tục HTQLMT. Tập trung vào nhận thức và xác định năng lực 8 Điều hành Điều khoản chú trọng vào việc kiểm soát quá trình, chuẩn bị sẵn sàng và xử lý các tình huống khẩn cấp, giảm thiểu các ảnh hưởng bất lợi khi cần thiết. 9 Đánh giá kết quả hoạt động Điều khoản này bao gồm các yêu cầu để đo lường, phân tích và đánh giá hiệu lực của HTQLMT, kiểm soát định kỳ của lãnh đạo về HTQLMT. 10. Cải tiến DN phải xác định, lựa chọn cơ hội và cải tiến liên tục nhằm nâng cao kết quả và hiệu lực của HTQLMT Mối quan hệ giữa các điều khoản của ISO 14001:2015 được thiết kế theo Chu trình cải tiến liên tục PDCA (Lập kế hoạch – Thực hiện 53 – Kiểm tra – Điều chỉnh), qua đó yêu cầu DN luôn có sự cải tiến về HTQLMT. Hộp III.3: Cải tiến chất lượng liên tục với PDCA PDCA hay Chu trình PDCA (Lập kế hoạch – Thực hiện – Kiểm tra – Điều chỉnh) là chu trình cải tiến liên tục được Tiến sĩ Deming giới thiệu cho người Nhật trong những năm 1950. Nội dung của chu trình PDCA bao gồm: Plan: lập kế hoạch, xác định mục tiêu, phạm vi, nguồn lực để thực hiện, thời gian và phương pháp đạt mục tiêu. Do: Đưa kế hoạch vào thực hiện. Check: Dựa theo kế hoạch để kiểm tra kết quả thực hiện. Action: Thông qua các kết quả thu được để đề ra những tác động điều chỉnh thích hợp nhằm bắt đầu lại chu trình với những thông tin đầu vào mới. Chu trình PDCA cho thấy thực chất của quá trình quản lý chất lượng là sự cải tiến liên tục và không ngừng. Trên thực tế chu trình PDCA là nền tảng cho các chu trình cải tiến trong ISO 9001. Khi một tổ chức thực hiện được chu trình PDCA cũng sẽ làm chủ được hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001. Nguồn: Tổng hợp của nhóm nghiên cứu, 2016 ISO 14001:2015 cũng yêu cầu cụ thể về việc duy trì, lưu giữ thông tin dạng văn bản. Cụm từ “thông tin dạng văn bản” đề cập đến các yêu cầu về tài liệu, hồ sơ. Các điều khoản nào trong tiêu chuẩn có yêu cầu “duy trì thông tin dạng văn bản” có nghĩa là điều khoản đó yêu cầu có “tài liệu”, “thủ tục dạng văn bản”. Điều khoản nào yêu cầu “lưu giữ thông tin dạng văn bản” có nghĩa là yêu cầu có “hồ sơ” cung cấp bằng chứng cho sự phù hợp với các yêu cầu. Để xây dựng hệ thống ISO 14001:2015, DN cần xây dựng đầy đủ các lưu trình, hồ sơ, văn bản này. 54 Bảng III.5 Các yêu cầu duy trì, lưu giữ thông tin dạng văn bản 4.3 Phạm vi của HTQLMT 7.5.1 Thông tin dạng văn bản theo yêu cầu của tiêu chuẩn và văn bản mà DN xác định là cần thiết cho HTQLMT 5.2 Chính sách môi trường 7.5.3 Thông tin dạng văn bản có nguồn gốc từ bên ngoài được DN xác định là cần thiết. 6.1.1 Thông tin dạng văn bản về rủi ro và cơ hội, đáp ứng yêu cầu của khoản 6.1 8.1 Thông tin dạng văn bản về mức độ cần thiết để đảm bảo các quá trình được thực hiện theo kế hoạch 6.1.2 Thông tin dạng văn bản về khía cạnh môi trường và các tác động môi trường có iên quan 9.1.1 Bằng chứng của kết quả giám sát, đo lường, phân tích và đánh giá 6.1.3 Thông tin dạng văn bản về các nghĩa vụ tuân thủ 9.1.2 Bằng chứng của kết quả đánh giá sự tuân thủ 6.2.1 Thông tin dạng văn bản về các mục tiêu môi trường 9.2.2 Bằng chứng của việc thực hiện các chương trình đánh giá và kết quả 7.2 Thông tin dạng văn bản về bằng chứng năng lực 9.3 Thông tin dạng văn bản là bằng chứng về kết quả của quá trình xem xét của lãnh đạo 7.4 Thông tin dạng văn bản về bằng chứng truyền thông 10.2 Thông tin về bản chất sự không phù hợp và hành động thực hiện cũng như kết quả của hành động khắc phục Các bước xây dựng và áp dụng ISO 14001:2015 tại DN: Bước 1: Chuẩn bị và lập kế hoạch tiến hành dự án Nghiên cứu, tìm hiểu cụ thể về ISO 14001:2015 Thành lập ban chỉ đạo dự án ISO 14001:2015. Thành viên ban chỉ đạo phải có các kiến thức cơ bản về môi trường và HTQLMT theo ISO 14001:2015. Bổ nhiệm đại diện lãnh đạo về môi trường. Phân tích bối cảnh DN, các vấn đề nội bộ và bên ngoài DN, những bên liên quan, những ảnh hưởng đến môi trường. So sánh với các 55 điều khoản luật hiện hành và những yêu cầu khác có liên quan Thực hiện đánh giá ban đầu về môi trường. Lập kế hoach cụ thể và phân công cán bộ chuyên trách từng phần công việc cụ thể cho việc xây dựng HTQLMT. Tổ chức đào tạo về ISO 14001:2015 cho cán bộ, nhân viên trong DN, đặc biệt là nhóm thực hiện dự án và các cán bộ lãnh đạo. Bước 2: Xây dựng và lập văn bản hệ thống quản lý môi trường Xây dựng chính sách môi trường và cam kết của lãnh đạo, tuyên bố cam kết này với toàn thể cán bộ, nhân viên trong công ty. Thiết lập mục tiêu, chỉ tiêu và chương trình quản lý môi trường nhằm đạt được các mục tiêu, chỉ tiêu đã đề ra. Chương trình cần mô tả cách thức tổ chức sẽ đạt được các mục tiêu của mình, bao gồm cả thời gian, các nguồn lực cần thiết và người chịu trách nhiệm thực hiện. Bước 3: Thực hiện và theo dõi hệ thống quản lý môi trường Ðảm bảo về nhận thức và thông tin liên lạc cho mọi thành viên trong tổ chức để thực hiện hệ thống quản lý môi trường một cách hiệu quả. Theo dõi và kiểm tra việc thực hiện HTQLMT, thực hiện các