Luận văn Thiết kế vận hành hệ thống cung cấp điện

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY GẠCH ỐP LÁT I. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY : 1. Vị trí: Công Ty gạch ốp lát được xây dựng tại số 2/34 Phan Huy Ích Phường 15 – Quận Tân Bình. Mặt chính của công ty xoay theo hướng Đông nam tiếp giáp với đường Phan Huy Ích, hai bên tiếp giáp với nhà dân, phía sau tiếp giáp với kênh Tham Lương. Diện tích: 181 (m) x 104 (m) = 18824 (m2). Công Ty gồm có các khu vực sản xuất và phân xưởng sau: + Khu nghiền vực liệu. + Khu nghiền miền. + Khu vực ép gạch. + Khu vực tráng men. + Khu vực B & T. + Khu nhà lò nung gạch. + Khu vực lựa và kiểm tra chất lượng. + Khu vực đóng gói. + Khu vực kho nguyên liệu. + Khu vực kho thành phẩm. + Khu vực kho phụ tùng thay the.á + Kho men màu. + Phân xưởng cơ điện. + Các hạng mục khác gồm: khối văn phòng, bồn ga, bồn dầu, nhà xe, nhà bảo vệ v.v… 2. Sự thành lập công ty: Công ty được xây dựng trên cơ sở hãng gạch bông Đời Tân 927 Trần Hưng Đạo – Q. 3 TP. HCM. Năm 1996 do nhu cầu phát triển sản xuất nên công ty xây dựng mới phân xưởng sản xuất gạch Ceramic tại 2/37 Phan Huy Ích và đặt trụ sở tại đây. 3. Các sản phẩm công ty: Sản phẩm của công ty là các loại gạch men dùng để lát nền và ốp tường với các kích thước khác nhau như: 30 (cm) x 30(cm); 40 (cm) x 40 (cm) v.v… và với nhiều mẫu hoa văn khác nhau. 4. Nguyên liệu sử dụng: Nguyên liệu chính được sử dụng là: đất sét, cao lanh, tràng thạch , ngòai ra còn một số nguyên liệu khác được sử dụng trong quá trình sản xuất men, màu, keo v.v… II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY: Quy trình sản xuất gạch Ceramic là một quy trình khép kín từ khâu chuẩn bị nguyên liệu đến khâu thành phẩm. Ở đây ta chỉ trình bày quy trình sản xuất cơ bản của công ty. 1. Quy trình nghiên cứu nguyên liệu: Các nguyên liệu từ kho sau khi đã được thí nghiệm, kiểm tra đạt yêu cầu kỹ thuật, được xe xúc đưa vào cân định lượng đúng khối lượng cần thiết của từng loại. Sau đó chúng được đưa vào máy nghiền nhờ các băng tải, nước cũng được đưa vào máy nghiền và cuối cùng cho các chất phụ gia vào. Máy nghiền là một hũ hình trụ bằng thép được bịt kín hai đầu, nằm ngang, thân trên có các cửa nạp liệu và xả liệu, và được truyền động bằng môtơ. Bên trong hũ nghiền được lót bằng đá silic độ cứng cao chịu mòn tốt và chứa đá cuội (khoảng 50% thể tích hũ). Sau khi nạp xong, máy nghiền quay tròn chờ môtơ. Trong quá trình quay, nhờ các lực ma sát giữa đá cuội và thành hũ, nguyên liệu được nghiền nát và mịn, hỗn hợp với nhau tạo thành thể bùn đồng nhất. Sau thời gian tích hợp (khoảng 8 tiếng) đạt được độ mịn cần thiết bùn được tháo ra khỏi máy. 2. Quy trình sấy phun: Bùn sau công đoạn nghiền được chứa trong các bể chứa có cánh khuấy để tăng độ đồng đều. Chúng được bơm màng hút đi ngang qua máy lọc nam châm để tránh các nạp chất từ sắt, đi qua màng rung để loại bỏ các hạt lớn sau đó được chứa vào một bể chứa khác, sau đó được bơm pistông đưa vào lò sấy phun với áp lực cao. Tại lò sấy phun bùn được phun thành các giọt nhỏ mịn nhờ béc phun, các giọt bùn này tiếp xúc với không gian nóng từ buồng đốt thành các hạt bột có kích thước trung bình khoảng 30 và rơi xuống thoát ra khỏi buồng sấy đi qua sàng rung vào các silô chứa nhờ hệ thống các băng tải. 3. Quy trình ép tạo hình: Bột sau khi sấy phun được chứa trong các silô, sau đó lấy ra nhờ thiết bị tháo kiểu rôtô. Hệ thống băng tải đưa bột đến sàng rung, rồi theo băng tải xuống silô chứa của máy ép. Từ silô bô được rải tự động vào vỉ định lượng và nạp vào khuôn ép. Tại đây qua hai lần ép, các hạt bộ được ép chặt thành viên gạch mộc. Sau đó viên gạch mộc được đẩy ra ngoài. Toàn bộ quá trình ép được thực hiện hoàn toàn tự động nhờ vào các thiết bị van thủy lực, van điện và được kiểm sóat chặt chẽ bởi các thông số quy định hiển thị trên màn hình điều khiển. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH MEN ỐP LÁT NGUYÊN LIỆU CHÍNH NGUYÊN LIỆU CHÍNH PHỤ GIA, HOÁ CHẤT PHỤ GIA, HOÁ CHẤT NL GÀY NL DẺO NL GÀY NL DẺO CÂN ĐỊNH LƯỢNG CÂN ĐỊNH LƯỢNG BẢN ĐIỀU CHỈNH NGHIỀN, TRỘN NƯỚC DẦU ĐO KHÍ NÓNG TỪ BUỒNG ĐỐT KHO ĐÓNG GÓI PHẦN LOẠI MÀU LÒ ROLLER TRÁNG MEN TRÁNG MEN SẤY ĐỨNG MÁY ÉP TẠO HÌNH GẠCH SILO SẤY PHUN BỂ PHA CHẾ SÀNG RUNG BỂ CHỨA BỂ CHỨA SÀNG RUNG NGHIỀN BI 4. Quy trình sấy đứng: Các viên gạch mộc sau khi ép được cạo sạch các ba via và quét sạch hai mặt gạch rồi đưa vào máy sấy đứng bằng hệ thống con lăn. Tại máy sấy đứng gạch mộc được chứa trong các tầng con lăn và được di chuyển qua các vùng nhiệt độ cao nhờ thiết bị truyền động xích. Nhiệt độ được cung cấp thông qua một buồng đốt và được quạt nay vào trong buồng sấy cung cấp nhiệt cho các vùng khác nhau nhờ hệ thống vách ngăn. Qua vùng có nhiệt độ cao (1500C) viên gạch bốc hơi nước và khô đi. Sau đó đi vào vùng có nhiệt độ ổn định ở phía dưới máy sấy, gạch được làm nguội nhờ làn gió được quạt đưa từ ngoài vào đến nhiệt độ can thiết rồi được đưa ra ngoài nhờ hệ thống con lăn. Hệ thống sấy đứng được tự động hoá cao và được giám sát theo dõi chặt chẽ thông qua các thông số hiển thị trên màn hình điều khiển. 5. Quy trình tráng men: a. Quy trình sản xuất men: Bản chất của men là thuỷ tinh được cấu tạo từ các oxit như: Frit, SiO2, Al2O3, B2O3, … Tại công ty gạch ốp lát số 1 nguyên liệu để sản xuất men là các bao men nguyên liệu được nhập của hãng CERDEC, trong đó có sẵn các hỗn hợp các chất trên, ngoài ra còn dùng thêm tràng thạch, cao lanh, …Các nguyên liệu làm men được can định lượng theo yêu cầu rồi được nạp vào hũ nghiền cùng với nước đã được định lượng sẵn bằng công tơ. Cấu tạo và hoạt động của hũ nghiền men cũng giống như hũ nghiền nguyên liệu. Sau một thời gian nghiền men được tháo ra khỏi hũ qua hệ thống lọc thô và lọc nam châm để loại các tạp chất, rồi được bơm vào các bể chứa có các cánh khuấy để chống lắng. Sau đó được cấp cho khâu tráng men. b. Quy trình sản xuất màu: Các nguyên liệu làm men được hãng CERDEC cung cấp gồm một số các chất sau: bột frit, bột màu các loại, dung môi v.v… Các nguyên liệu được định lượng và cho vào thùng trộn, trộn đều thành thể sệt nhão. Sau thời gian cần thiết được tháo ra chuyển qua máy sàng để loại bỏ các tạp chất. Sau đó được đưa vào máy nghiền tinh thể nghiền mịn thêm vào đồng nhất rồi chuyển sang khâu tráng men. c. Quy trình tráng men: Công đoạn tráng men in dưới là chuỗi các động tác khác nhau với các thiết bị khác nhau: + Gạch sau khi ra khỏi máy sấy đứng có nhiệt độ khoảng 750C, đi vào chổi quét để làm sạch bề mặt trước khi tráng men. Sau đó sẽ đi qua máy phun ẩm nhằm giảm nhiệt độ và làm đồng đều nhiệt độ bề mặt giúp cho men bám dễ dàng. + Sau khi được phun ẩm gạch mộc sẽ được phun engob (men lót) và được tráng men bề mặt nhờ vào các thiết bị chuyên dùng như bơm, dĩa phun, chuông tráng men, v.v… + Khi qua khâu tráng men gạch sẽ qua máy cạo cảnh để cạo sạch ba via trên các cạnh. + Trước khi qua máy in, gạch được phun một lớp mỏng chất keo dính (fixative) để làm bề mătỵ men săn chắc không bị bong tróc ra trong quá trình in. + Máy in đã được bơm mực và can chỉnh lưới đúng vị trí. Khi viên gạch tới đúng vị trí, máy sẽ tự động nhận biết bằng một photocell và sẽ tiến hành một chu trình in tự động. + Khi gạch đã qua máy lụa sẽ được tráng một lớp mỏng engob chân cho viên gạch. 6. Quy trình tồn trữ gạch: Các viên gạch sau khi ra khỏi day chuyền tráng men được một máy tự động nạp vào các xe chứa gọi là máy B & T. Trên xe chứa các viên gạch được xếp thành từng lớp đều nhau. Từ các xe chứa, gạch được tháo ra cũng bằng một thiết bị tự động hoàn toàn rồi theo băng tải đến đầu lò. Máy B & T là một cụm thiết bị tự động được theo dõi chặt chẽ bằng các thông số cài đặt sẵn và hiển thị trên màn hình. 7. Quy trình nung sản phẩm: Các viên gạch được các con lăn đỡ và di chuyển vào trong lò nung. Lò nung là một hệ thống rất phức tạp và rất quan trọng, lò được đốt bằng ga với nhiệt độ lên khoảng 12000C. Gạch sẽ đi qua từng vùng có nhiệt độ khác nhau từ thấp đến cao, khi đạt được các thông số cần thiết sẽ được làm nguội ở phần cuối lò nhờ vào các quạt. Gạch sau khi được làm nguội sẽ có nhiệt độ khoảng 800C và sẽ đi đến bộ phần phân loại nhờ hệ thống băng tải. 8. Quy trình lựa và đóng gói sản phẩm: Gạch sau khi nung được gọi là gạch thành phẩm sẽ được công nhân KCS phân loại màu sắc và các khuyết tật như: nứt, mẻ góc, lem màu, … bằng mắt thường. Sau đó sẽ đi qua một máy đo kích thước của 4 cạnh và đo độ phẳng của viên gạch. Tất cả những thông số về độ phẳng và kích thước sẽ được các photocell báo về bộ phận CPU để phân loại. Gạch được một hệ thống tự động xếp lại với nhau theo từng loại và đưa tới bộ phận đóng gói. Dùng xe chuyển vào kho sản phẩm. CHƯƠNG Ii: xác định PHỤ TẢI tính toán A.LÝ THUYẾT: I.XÁC ĐỊNH TÂM PHỤ TẢI: Phân nhóm thiết bị theo dây chuyền công nghệ, cùng chức năng hoặc các thiết bị gần nhau. Sao cho mỗi nhóm có công suất tương đương Tâm phụ tải tủ động lực của mỗi nhóm được tính theo công thức ; Với: xi, Pđmi : Hoành độ, công suất định mức của nhóm máy thứ i. å n i = 1 yi, Pđmi : Tung độ, công suất định mứ c của nhóm máy thứ i. Pđmi : Tổng công suất định mức của nhóm máy. Khi thiết kế cung cấp điện cho 1 công trình nào đó nhiệm vụ chúng ta là xác định phụ tải điện của công trình ấy. Thiết kế cần biết phụ tải tính toán để chọn thiết bị điện: MBA, dây dẫn, role v.v… Dựa vào các toạ độ Xi; Yi của các tủ động lực, cũng áp dụng công thức trên ta tính được tâm của tủ phân phối. Tuy nhiên ta có thể dời các tủ sang vị trí thuận tiện, mỹ quan nhưng vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. ii/ Xác định phụ tải tính toán: Khi thiết kế cung cấp điện cho 1 công trình nào đó nhiệm vụ chúng ta là xác định phụ tải điện của công trình ấy. Thiết kế cần biết phụ tải tính toán để chọn thiết bị điện: MBA, dây dẫn, role vv… 1. Dòng điện định mức mỗi thiết bị : Iđmi Áp dụng công thức: Iđmi(A) Với: Pđmi: công suất định mức (KW). Ud = 0,38(KV): điện áp định mức đối với thiết bị 3 pha. Ud = 0,22(KV): điện áp định mức đối với thiết bị1pha. 2. Dòng mở máy các thiết bi: Imm= KmmImm Kmm: hệ số mở máy của thiết bị. 3. Hệ số sử dụng:ksd nhóm Với: Pđmi: tổng công suất của nhóm . Ksdi: hệ số sử dụng của thiết bị. 4. Hệ số công suất cosjnhóm: Với: Pđmi: tổng công suất của nhóm . 5. Số thiết bị hiệu quả: nhq: Áp dụng công thức : 6. Xác định phụ tải tính toán của 1 nhóm thiết bị: Ptt nhóm, Qtt nhóm: Ptt,nhóm = ksdnhóm Pđmå Qtt,nhóm = Ptbnhóm tgjnhóm Nếu : a. nhq ³ 4 ta tính Ptt, Qtt như sau Ptt = Kmax KsdPđm nhóm = KmaxPtbnhóm Với Kmax tra bảng thông qua nhq và ksd . Qtt = 1,1 Qtb khi nhq £ 10 Qtt = Qtb khi nhq > 10 b. nhq < 4 ta phân làm 2 trường hợp: n £ 3 (n: số thiết bị thực tế) Ptt = åPđmi Qtt = åQđmi= åPđmi tgji n 3 Ptt = åPđmi Kpti Qtt = åQđmi kpti = åPđmi kptitgji Với kpt = 0,9; cosj = 0,8: Ở chế độ làm việc lâu dài. kpt = 0,75; cosj = 0,7: Ở chế độ làm việc ngắn hạn lặp lại. 7. Tính dòng điện tính toán : Itt (KVA) Với Ud: điện áp định mức của nhóm thiết bị 3 pha. 8. Tính dòng đỉnh nhọn: Iđn Iđn = Imm max + Itt - KsdIđm max Chọn: Imm max: là dòng khởi động max của thiết bị có dòng định mức cao nhất. Kmm = 5 ¸7 cho động cơ rotor lồng sóc. Kmm = 2,5 cho động cơ rotor dây quấn. Imm max = Kmm Iđm max B.TÍNH TOÁN: BẢNG XÁC ĐỊNH TỌA ĐỘ CÁC THIẾT BỊ CỦA CÔNG TY GẠCH MEN Stt Tên thiết bị KHMB CSĐM Pđm(KW) X (mm) Y (mm) Nhóm 1 1 Máy nghiền nguyên liệu đất chính 4.1 90 198,5 102,5 2 Máy nghiền nguyên liệu đất chính 4.2 90 207,5 102,5 3 Băng tải nguyên liệu đất 1.1 5 193,5 84,5 4 Băng tải nguyên liệu đất 1.2 5 207,5 84,5 5 Máy cấp pbụ gia 2 5 201 94,5 Nhóm 2 1 Máy nghiền nguyên liệu đất phụ 3.1 30 193,5 94,5 2 Máy nghiền nguyên liệu đất phụ 3.2 30 207,5 94,5 3 Môtơ khuấy bùn nghiền xương 5.1 7,5 192,5 122 4 Môtơ khuấy bùn nghiền xương 5.2 7,5 197,5 122 5 Môtơ khuấy bùn nghiền xương 5.3 7,5 203 122 6 Môtơ khuấy bùn nghiền xương 5.4 7,5 208 122 7 Bơm bùn nghiền xương 6 10 230 106,5 8 Môtơ sàng rung bùn 7.1 7,5 212 144 9 Môtơ sàng rung bùn 7.2 7,5 217,5 144 Nhóm 3 1 Môtơ sàng rung bùn 7.3 7,5 222,5 144 2 Môtơ sàng rung bùn 7.4 7,5 228 144 3 Bơm bùn sấy phun (pirrông) 8 17 240 94,5 4 Môtơ khuấy bùn sấy phun 9.1 7,5 242 120,5 5 Môtơ khuấy bùn sấy phun 9.2 7,5 242 116,5 Stt Tên thiết bị KHMB CSĐM Pđm(KW) X (mm) Y (mm) 6 Môtơ khuấy bùn sấy phun 9.3 7,5 248 120,5 7 Môtơ khuấy bùn sấy phun 9.4 7,5 248 116,5 8 Quạt cấp không khí buồng đốt sấy phun 10 30 248 107 9 Quạt hút hơi nóng vào thùng sấy phun 11 3 240 106,5 10 Bơm phun nhiên liệu dầu D.O 12 2,6 248 94,5 11 Băng tải bột vào silo 13 6,6 248 94,5 12 Băng tải chuyển silo 14 7,5 248 88 13 Băng tải cấp bột cho sàng rung bột 15 7,5 248 84 14 Sàng rung bột 16 2,7 253 53 Nhóm 4 1 Băng tải bột vào silo của máy ép 17 1,2 253 58 2 Máy cấp bột vào khuân ep 18 0,6 253 53 3 Máy ép gạch thủy lực 19 66 230 45,5 4 Bơm dầu thủy lực 20 2,2 230 61,5 5 Băng tải cấp bột cho máy nghiền men 44 7,5 249 28,5 6 Máy nghiền men 45.1 7,5 249 2 7 Máy nghiền men 45.2 7,5 249 7 8 Máy nghiền men 45.3 7,5 249 12,5 9 Máy nghiền men 45.4 7,5 249 17,5 10 Máy nghiền men 45.5 7,5 249 22,5 11 Máy nghiền men siêu mịn 46 11 243 7,5 12 Máy khuấy men 47.1 2,2 232 2 Stt Tên thiết bị KHMB CSĐM Pđm(KW) X (mm) Y (mm) 13 Máy khuấy men 47.2 2,2 232 7 14 Máy khuấy men 47.3 2,2 232 12,5 15 Máy khuấy men 47.4 2,2 232 17,5 16 Máy khuấy men 47.5 2,2 232 22,5 17 47.6 2,2 232 28,5 Nhóm 5 1 Băng tải chuyển gạch vào lò sấy đứng 21 1,2 230 61,5 2 Quạt cấp không khí vào lò sấy đứng 22 30 209 61,5 3 Quạt lưu chuyển hơi nóng lò sấy đứng 23 2,2 202 61,5 4 Bơm phun nhiên liệu dầu D.O 24 1,4 189 61,5 5 Môtơ lưu chuyển gạch lò sấy đứng 25 4 196 61,5 6 Băng tải gạch qua khu tráng men 26 1,2 182 61,5 7 Máy phun keo 27 7,5 156 61,5 8 Băng tải gạch phun keo 28 7,5 139 61,5 9 Máy tráng men 29 7,5 122 61,5 10 Băng tải gạch tráng men 30 7,5 106 61,5 11 Băng tải xếp gạch 31 10,7 66,5 61,5 12 Băng tải gạch qua lò nung 32 4,5 33 61,5 13 Băng tải gạch vào lò nung 33 2,9 33 39,5 14 Băng tải gạch trong lò nung 34 8,25 61,5 39,5 Nhóm6 1 Băng tải gạch qua khu lựa chon sản phẩm 35 2,2 96 39,5 Stt Tên thiết bị KHMB CSĐM Pđm(KW) X (mm) Y (mm) 2 Băng tải kiểm tra gạch 36.1 7.5 97 17.5 3 Băng tải kiểm tra gạch 36.2 7,5 97 14 4 Băng tải phân loại gạch 37.1 5,5 67,5 17,5 5 Băng tải phân loại gạch 37.2 5,5 67,5 14 6 Máy đóng thùng 38.1 2 35 17,5 7 Máy đóng thùng 38.2 2 35 14 8 Quạt hút hơi nóng dư của lò nung 39 22 17 39,5 9 Quạt cấp không khí cho lò nung 40 19,3 131 48 10 Quạt hút khí thải lò nung dư 42 25,3 155 48 11 Quạt làm nguội gạch nhanh trực tiếp 41 9 131 33 12 Quạt làm nguội gạch chậm trực tiếp 43 21,3 155 33 I\.TÍNH TỌA ĐỘ TÂM PHỤ TẢI : Nhóm 1: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn,thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL1 ở vị trí: X = 202(mm) ; Y = 107(mm). Nhóm 2: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn, thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL2 ở vị trí: X = 189(mm) ; Y = 107(mm). Nhóm 3: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn,thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL3 ở vị trí: X = 225(mm) ; Y = 115(mm). Nhóm 4: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn,thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL4 ở vị trí: X = 232(mm) ; Y = 29(mm). Nhóm 5: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn,thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL5 ở vị trí: X = 140(mm) ; Y = 60(mm). Nhóm 6: ; Dưa vào cấu trúc của công ty và sự an toàn,thuận tiện trong vận hành và sửa chữa ta đặt tủ ĐL6 ở vị trí: X = 98(mm) ; Y = 32(mm). *Tâm phụ tải toàn phân xưởng: ; Tương tự, ta dời tủ phân phối đến vị trí: X = 189(mm) ; Y = 79(mm). VỊ TRÍ YỌA ĐỘ CÁC TỦ ĐỘNG LỰC VÀ PHÂN PHỐI Tên tủ Công suất tủ Pđm,tủ (KW) Tọa độ X X(mm) Tọa độ Y Y(mm) TĐL1 195 202 107 TĐL2 115 198 107 TĐL3 121,9 225 115 TĐL4 139,2 232 29 TĐL5 95,85 140 60 TĐL6 129,1 98 32 TPP 796,1 189 79 II\ TÍNH PHỤ TẢI TÍNH TOÁN: Nhóm 1: Stt Tên thiết bị Ký hiệu MB Số lượng Pđmi(KW) ksdi Cosji tgji 1 tbị tổng 1 Máy nghiền nguyên liệu đất chính. 4 2 90 180 0,7 0,89 0,51 2 Băng tải nguyên liệu đất. 1 2 5 10 0,65 0,84 0,65 3 Máy cấp phụ gia. 2 1 5 5 0,65 0,84 0,65 5 195 0,7 0,88 0,54 1. Xác định phụ tải tính toán nhóm1: 1.1. Dòng định mức của máy nghiền nguyên liệu đất chính: Iđm 1.2. Dòng định mức của băng tải nguyên liệu đất: Iđm 1.3 Dòng định mức của máy cấp phụ gia: Iđm 2.Dòng mở máy của các thiết bị nhóm 1: Dòng mở máy của máy nghiền nguyên liệu đất chính: chọn Kmm=5(rotor lồng sóc). Imm=KmmIđm= 5153,6 = 768(A) Dòng mở máy của 2 băng tải nguyên liệu đất và máy cấp phụ gia liên thông với nhau : Imm= KmmIđm= 59+9+9 = 63(A) 3. Tính hệ số công suất Ksdnhóm1: ksd,nh1 === 0,696 Chọn ksd,nh1= 0,7 4. Tính hệ số công suất cosjnhóm1, tgjnhóm1, Þtgjnh1 = 0,54 5. Tính số thiết bị hiệu quả nhóm 1: nhq1: 6. Tính phụ tải tính toán nhóm 1 : Do nhq1= 2,33 4 và n= 5 3 nên: => Ptt,nh1 = Pđm,nh1 Kpti= 195 0,9 = 175,5 (KW) Qtt,nh1= Ptt,nh1´ tgjnh1= 175,5 ´ 0,54 = 94,77(KVAR) Stt,nh1=== 199,45(KVA) 7. Tính dòng điện tính toán nhóm : Itt1: 8. Tính dòng đỉnh nhọn: Iđn1: Động cơ là rotor lồng sọc Þ chọn kmm = 5. Chọn máy nghiền nguyên liệu có dòng mở máy lớn nhất Imm max = 768(A): Iđn = Itt1 + Imm max – ksd Iđmmax Iđn = 303,04 +768 – 0,7 ´ 153,6 = 963,52(A) Nhóm 2: -Tương tự như cách làm ở nhóm 1 STT Tên thiết bị KHMB Số lượng Pđmi(KW) cosjI tagjI ksdi 1 thiết bị tổng 1 Máy nghiền nguyên liêụ đất phu.ï 3 2 30 60 0,87 0,57 0,7 2 Motơ khuấy bùn nghiền xương. 5 4 7,5 30 0,82 0,7 0,65 3 Bơm bùn nghiền xương. 6 1 10 10 0,82 0,7 0,7 4 Motơ sàng rung bùn. 7 2 7,5 15 0,81 0,72 0,65 S 9 115 0,77 0,82 0,6 ·Xác định phụ tải tính toán nhóm 2: 1.Tính dòng dịnh mức: 1.1. Dòng định mức của máy nghiền nguyên liệu đất phụ: Iđm ==52,4(A) 1.2 . Dòng định mức của motơ khuấy bùn nghiền xương: Iđm ==13,9(A) 1.3. Dòøng định mức của bơm bùn nghiền xương: Iđm ==18,5(A) 1.4.Dòng định mức của motơ sàng rung bùn: Iđm ==14(A) 2/ Dòng mở máy của thiết bị: chọn Kmm=5. 2.1.Dòng mở máy của máy nghiền nguyên liệu đất phụ: Imm=KmmImm=552,4=262(A) 2.2.Dòng mở máy của môtơ khuấy bùn nghiền xương: cứ 2 môtơ nối liên thông với nhau. Imm=KmmImm=513,9+13,9=83,4(A) 2.3. Dòng mở máy của bơm bùn nghiền xương: Imm=KmmImm=518,5=92,5(A) 2.4. Dòng mở máy của môtơ sàng rung bùn nối liên thông với nhau: Imm=KmmImm=514+14=84(A) 3 /Tính hệ số sử dụng:ksdnhom2 : ksd,nh2===0,6 Chọn ksd =0,6 4/.Tính hệ số công suất cosjsdnh2và tgjsdnh2 cosjnh2 Þtgjnh2 = 0,82 5/. Tính số thiết bị hiệu quả :nhq2: nhq2= 5,91 > 4 và n= 9 > 3 6/Xác định hệ số:Kmax: Từ Ksd,nh2= 0,6 và nhq= 5,91 tra tài liệu được : Kmax= 1,37. 7/ Tính phụ tải trung bình nhóm: Ptb nhóm ,Qtb nhóm: Ptbnh2 = ksdnh2´ Pđmå = 0,6´ 115= 69(KW) Qtbnh2 = ptbnh2´ tgjnh2 = 69´ 0.83 = 57,27(KVAR) 8/ Công suất tính toán nhóm: Ptt nh2 ,Qttnh2 ,Stt,nh2: ptt2=kmax´ Ptb,nh2=1,37´69= 94,53(KW) Qtt2=1,1´Qtt,tb2=1,1´57,27= 63(KVAR S=== 113,6(KVA) 9/ Dòng tính toánnhóm 2: Itt2: 10/ Dòng đỉnh nhọn nhóm 2:. Iđn2: Iđn2 =Itt2+Immmax2 –ksdmax´Iđmmaxnh2 Iđn2 = 172,6+262 –0,7´52,4 = 397,32(A) Ghi chú: các nhóm còn lại tính tương tự và các kết qủa được cho vào trong bảng phụ tải điện công ty gạch. CHƯƠNG III: THIẾT KẾ CHIẾU SÁNG A – LÝ THUYẾT: I/ CÁC KHÁI NIỆN CƠ BẢN KỸ THUẬT CHIẾU SÁNG: 1/ Khái niệm và đại lượng cơ bản: a. Quang thông F: Quang thông chính là thông lượng hữu ích trong hệ ánh sáng. Được tính bằng lumen ( lm). Quang thông của môt bức xạ phức tạp tínhtheo công thức sau: Với: V(): Độ nhạy cảm phổ tương đối ( sự nhìn ban ngày L 10 cd/m2; sự nhìn ban đêm L 0,01 cd/ m2 ). je(): Mật độ phổ của thông lượng bức xạ. Đơn vị lumen là quang thông của một nguồn sáng điểm co ùcường độ ánh sáng 1 candela( cd) phát ra trong 1 đơn vị góc khối là 1steradian. b. Quang hiệu của nguồn sáng H ( lm/w): Được xác định bằng tỉ số quang tông phát ra trên công suất của nguồn sáng. c. Cường độ ánh sáng I( cd): Là nguồn có đường phân phối quang thông qua bất kỳ hướng nào đó. Theo định nghĩa: Với: là vi phân quang thông trong vi phân góc khối dw. Đơn vị cường độ ánh sáng I là candela ( cd ). d. Độ rọi E (lx): Là lương thông rớt lên bề mặt được chiếu sáng, hay là độ sáng của bề mặt được chiếu sáng gọi là độ rọi. ; với : d: quang thông rớt trên bề mặt có diện tích dS. Đơn vị E là lux (lx) được đo bằng lux kế. e. Huy độ L ( còn gọi là độ chói)( cd/m2: Đó là huy độ bức xạ trong hệ chiếu sáng. Huy độ theo một phương cho trước của nguồn sáng bằng tỷ số cường độ ánh sáng theo hướng a trên diện tích biểu kiến của nguồn sáng đó. : diện tích biểu kiến ( diện tích hình chiếu của nguồn sáng lên bề mặt phẳng vuông góc với hướng a.) Huy độ là một đại lượng rất quan trọng vỉ nó tác động trực tiếp lên mắt người. f. Độ trưng M ( lm/m2): Độ trương bằg mật độ quang thông trên diện tích mặt phát sáng: g. Nhiệt độ máu của nguồn sáng Tm: là nhiệt độ của vật đen có màu sắc bước xạ giống như màu sắc của vật bước xạ khảo sát đúng với màu thực của nó. - Aùnh sáng trắng có nhiệt độ màu từ 2500 – 3000 K: ánh sáng mặt trời lặn, đèn nung nóng, giàu bức xạ màu đỏ ( 2854 K). - Aùnh sáng trắng có nhiệt độ màu từ 4500 – 5500 K: ánh sáng ban ngày trời sáng ( 4800 K). - Aùnh sáng có nhiệt độ màu từ 6000 – 8000 K: ánh sáng trời có mây, ánh sáng lạnh giàu bức xạ màu xanh da trời ( 6500K). h. Chỉ số màu Ra: Chiếu các nguồn sáng khác nhau lên cùng một vật ta sẽ thấy một vật có các màu khác nhau. Sự biến đổi màu này do sự phát xạ phổ khác nhau được đánh giá từi các độ sai lệch màu và gán cho nguồn sáng chỉ số màu Ra hay IRC nó biến thiên từ 0 ( đối với một ánh sáng đa sắc) đến 100 (đối với vật đen). Rd < 50: chỉ số màu không có ngh