Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ A C110

Nhiệm vụ Thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy Đầu đề thiết kế: Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ chế tạo chi tiết “càng chữ A C110”. Các số liệu ban đầu: Sản lượng hàng năm: 9000 chiếc. Điều kiện sản xuất: Tự chọn. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Xác định dạng sản xuất. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ ghá đặt, kí hiệu định vị , kẹp chặt , chọn máy , chọn dao , kí hiệu chiều chuyển động của dao ). Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài , mặt tròn trong hoặc mặt phẳng ) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Tính và thiết kế hai đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt , tính lực kẹp , thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá , lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá). Phần bản vẽ: Chi tiết , lồng phôi: 1 bản ( khổ giấy A0 hoặc A1 ). Sơ đồ nguyên công: 2 bản ( khổ giấy A0 ). Đồ gá: 2 bản ( khổ giấy A0 hoặc A1). Lời nói đầu Trong thời đại CNH-HĐH đất nước, hầu hết các ngành kỹ thuật đều sử dụng các thiết bị máy móc, dụng cụ hay sản phẩm của ngành cơ khí. Một trong những nhu cầu không thể thiếu của con người trong cuộc sống hàng ngày đó là phương tiện đi lại, ở Việt Nam xe gắn máy là phương tiện được nhiều người dân lựa chọn bởi nó phù hợp với mức thu nhập và tiện lợi khi sử dụng. Được sự đồng ý của thầy giáo hướng dẫn PGS – TS Nguyễn Viết Tiếp , đề tài của em là: “Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ A C110”. Càng chữ A C110 là bộ phận không thể thiếu của xe gắn máy. Muốn được thị trường chấp nhận thì sản phẩm chế tạo ra phải có chất lượng, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật như độ chính xác , độ bền, mẫu mã hình thức...không thua kém hàng ngoại nhập và giá thành rẻ hơn. Để việc thiết kế được tiến hành, sau khi tìm hiểu nghiên cứu bản vẽ kỹ thuật, đi thực tế ở một số công ty sản xuất xe gắn máy và dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Viết Tiếp em đã lập ra được quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ A C110. Nội dung thuyết minh A/ gia công càng PHầN I: Phân tích chức năng làm việc – tính công nghệ trong kết cấu – xác định dạng sản xuất của chi tiết I. chức năng làm việc của chi tiết. Ta có thể thấy càng chữ A C110 là một dạng chi tiết cơ bản. Càng chữ A C110 là chi tiết rất quan trọng của xe gắn máy có nhiệm vụ cùng các chỉ tiết khác làm thay đổi hướng chuyển động của xe. Càng chữ A C110 bao gồm trục càng và càng hàn lại với nhau. Trục càng có hình dạng đơn giản dễ chế tạo. Càng có hình dạng phức tạp, gồm 3 lỗ cơ bản được gia công chính xác. Ngoài ra còn có 3 vấu bắt nhựa , 2 vấu bắt ốp vai , 4 lỗ bắt giảm chấn trước. Các mặt đầu, mặt đáy , mặt trước và rãnh tạo độ bóp chặt chấn cần được gia công. Khi gia công càng chữ A C110 cần đạt được những yêu cầu sau: + Độ không vuông góc của các lỗ cơ bản so với mặt đầu là 0,015. + Độ nhám bề mặt các mặt đầu , mặt đáy , mặt trước RZ=20. + Độ nhám bề mặt các lỗ RZ=10. + Các kích thước sau khi gia công phải chính xác. II. tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Càng chữ A C110 là một chi tiết phức tạp đòi hỏi cơ tính và sức bền cao. Vì vậy tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công, khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu: Độ cứng vững của càng Kích thước các lỗ cơ bản đảm bảo chính xác. Kết cấu càng hợp lý càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Qua bản vẽ ta thấy: + Chi tiết càng chữ A C110 là chi tiết có kết cấu phức tạp. + Khó tạo khuôn để chế tạo phôi + Vật liệu thép C45 đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. + Càng chữ A C110 có đủ độ cứng vững, gia công không bị biến dạng, có thể dùng chế độ cắt cao, năng suất cao. + Các bề mặt cho phép thoát phôi dễ dàng, các lỗ cơ bản cần gia công đều là các lỗ thông suất dễ gia công. + Không có bề mặt nghiêng so với đáy cần gia công, không có bề mặt nào nghiêng so với bề mặt ăn dao. Ta nhận thấy kết cấu của chi tiết là hợp lý thỏa mãn đầy đủ các yêu cầu về tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng càng, ta không phải sửa lại kết cấu của chi tiết. III. Xác định dạng sản xuất Vật liêu làm càng có thể bằng thép, gang hoặc hợp kim nhưng do đặc tính yên cầu làm việc của chi tiết nên ta chọn thép C45 là hợp lý vì chi tiết đòi hỏi cơ tính cao, kết cấu phức tạp. Sản lượng hàng năm là 9000 chi tiết. Khi gia công nhất định sẽ có một số phế phẩm vì vậy cần một lượng chi tiết nhất định để lưu trữ. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức: N= N1.m.(1+) Trong đó: N- Số chi tiết cần sản xuất trong 1 năm. N1- Số sản phẩm yêu cầu sản xuất trong 1 năm m- số lượng chi tiết trong một sản phẩm. - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( 5% - 7% ). - Số phế phẩm ( 3% - 6% ). Ta có: N1= 9000 chi tiết/năm. m = 1 ; = 6% ; = 4% ; Vậy: N= 9000.1.(1 +) = 9900 (chi tiết/năm). Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q1= V . (kg). Q1 - Trọng lượng của chi tiết. - Trọng lượng riêng của vật liệu ( Thép: = 7,852/dm3). V - Thể tích của chi tiết. V = 3,14 . 182 . 43 + (45+35).30 + 3,14 . 232 . 43 + (45+35).30 + 3,14 . 182 . 43 = 163717 (mm3) = 0,163171 (dm3). Vậy: Q1 = 0,163171 . 7,582 = 1,3 (kg). Như vậy với: Q = 1,3 kg < 4 kg. N = 9900 chi tiết/năm. Tra bảng 2.6 (Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là loạt lớn. Phần II: xác định phương pháp chế tạo phôI - thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Xác định phương pháp chế tạo phôi Phân tích một số phương pháp chế tạo phôi a/. Phôi đúc Bao gồm phôi gang, thép, hoặc hợp kim nhôm và các hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong các khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy… ở những chỗ gấp khúc của chi tiết cần phải có góc lượn, các hốc bên trong cần làm sạch, các mặt cạnh và đáy cần làm sạch và phẳng. Vật đúc không được có vết nứt, vết rỗ, và các khuyết tật khác. Chi tiết được đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dang nhiệt và ứng suất dư nên cần có biện pháp khử ứng suất trước khi gia công cắt gọt. b/ . Phôi hàn Được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại. Có 2 kiểu phôi hàn: + Kiểu thô: Hàn các tấm thép lại sau đó mới gia công. + Kiểu tinh: Hàn các tấm thép đã được gia công sơ bộ bề mặt cần thiết kế sau đó mới gia công tinh lại. Sử dụng phôi hàn sẽ ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao. Tuy nhiên dùng phôi hàn thường gặp khó khăn khi khử ứng suất dư. c/ . Phôi dập Phôi dập dùng để chế tạo các chi tiết: Trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng, chi tiết dạng càng… Dập nóng được thực hiện trên máy búa hoặc máy ép, trong khuôn kín hoặc trong khuôn hở. Để nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt chi tiết rèn người ta thường dùng khuôn dập bán chịu nhiệt nhờ đó hạn chế được việc tạo vảy. Dập nóng được thực hiện trong khuôn kín và khuôn hở. Khi dập trong khuôn kín ta nhận được chi tiếp dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn ít kim loại hơn, năng suất cao khi hạ tuổi thọ khuôn và hạn chế hình thù của chi tiết dập. d/ . Phôi rèn Phương pháp rèn cho ta chi tiết có hình thù đơn giản cùng với mép dư rất lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể lên đến 250 tấn. Khi dùng những dụng cụ chuyên dụng ta giảm được các phần dư thừa. Với những chi tiết có hình thù phức tạp hoặc có sự khác nhau lớn trên các tiết diện ngang thì nên tách ra thành nhiều phần nhỏ đơn giản sau đó ghép hoặc hàn lại với nhau. Kết luận: Với chi tiết càng chữ A C110 có rất nhiều bề mặt góc, cạnh, có lỗ sẵn nên phương pháp hiệu quả nhất sẽ là chế tạo phôi đúc, ở đây ta dùng vật liệu là thép C45. Vì các bề mặt không làm việc không yêu cầu độ chính xác cao, ứng với dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện kỹ thuật của nước ta nên dùng phương pháp đúc dùng mẫu kim loại, khuôn cát, khuôn làm bằng máy (trên máy ép và máy dằn), đạt độ chính xác cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia. Xác định mặt phân khuôn và cách dẫn thép lỏng vào lòng khuôn. a/ . Chọn mặt phân khuôn. Các nguyên tắc khi chọn mặt phân khuôn. Đảm bảo yêu cầu về tính chất kim loại: Những bề mặt sẽ gia công cơ phải bố trí bên dưới hay bên cạnh. Đảm bảo cơ tính của kim loại khi điền đầy lòng khuôn. Đảm bảo về độ chính xác hình dạng vật đúc: Nên đặt toàn bộ các phần lớn chi tiết đúc nằm ở hòm khuôn dưới. Các mặt cần gia công và mặt chuẩn nên bố trí trong cùng một nửa hòm khuôn. Mặt giáp khuôn không nên cắt ngang mặt chuẩn và nên là mặt phẳng. Đảm bảo lấy mẫu, ráp khuôn, tháo khuôn được nhanh, dễ dàng. Đảm bảo để làm khuôn với ít lõi nhất Căn cứ vào nguyên tắc trên và cấu tạo chi tiết cần đúc ta có phương án chọn mặt phân khuôn như sau: (hình bên). Đây là cách chọn mặt phân khuôn tối ưu cho chi tiết, mặc dù cách chọn mặt phân khuôn này vi phạm khá nhiều các nguyên tắc ở trên. b/. Thiết kế hệ thống rót và cách dẫn thép lỏng vào lòng khuôn. Các nguyên tắc khi lựa chọn vị trí của hệ thống đậu rót, đậu ngót , đậu hơi. Đảm bảo cho dòng kim loại chảy vào lòng khuôn được êm, không gây va chạm mạnh vào thành khuôn, lõi, không sinh bắn tóe. Đường đi của dòng kim loại là ngắn nhất có thể, nhanh điền đầy lòng khuôn. Với vật liệu đúc là thép C45 thì nên cho dòng kim loại chạy qua chỗ mỏng nhăm làm điều tốc độ nguội giữa các phần có bề dầy khác nhau, tránh được ứng suất dư tồn tại bên trong vật đúc, nên cho kim loại chảy vào nhiều chỗ cùng lúc. Theo các nguyên tắc trên ta thiết kế hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi như sau: Sử dụng cốc rót tiêu chuẩn có màng lọc xỉ, phân luồng kênh dẫn kim loại lỏng vào lòng khuôn. Dẫn kim loại vào hai đầu vấu lồi cao nhất của càng, điều này sẽ giúp làm tốc độ nguội của cả lòng khuôn, giúp điền đầy lòng khuôn nhanh chóng, không gây rung động mạnh. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Tra bảng lượng dư gia công 3.94 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1) cho chi tiết đúc cấp chính xác I ta có lượng dư gia công là 3.0(mm). Sai lệch cho phép đối với chi tiết đúc cấp chính xác I là: 02mm. Tra bảng 3.3 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1). Từ đó ta thiết lập được bản vẽ chi tiết lồng phôi. phần III: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Xác định đường lối công nghệ Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn, quy trình công nghệ được xác định theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian gia công như nhau. ở đây mỗi máy thực hiện 1 nguyên công nhất định và đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một máy hoặc một vài máy tự động, bán tự động. Ta có dạng sản xuất là loạt lớn do đó nên chọn phương án một vị trí, một dao và gia công tuần tự. Số lượng và tuần tự các bước công nghệ phụ thuộc vào dạng phôi và độ chính xác gia công. Chọn phương pháp gia công Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hóa cao, để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam, thì đường lối công nghệ thích hợp nhất cho chi tiết càng chữ A C110 là phân tán nguyên công. Ta dùng các loại máy vạn năng, máy chuyên dùng và các loại đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết. + Gia công mặt đầu, mặt đáy, mặt trước càng ta dùng phương pháp gia công phay qua các bước: Phay thô. Phay tinh. + Gia công 2 lỗ t a dùng phương pháp gia công: Khoan. Khoét. Doa. + Gia công lỗ ta dùng phương pháp gia công tiện móc lỗ qua các bước: Tiện thô. Tiện tinh. + Gia công 3 lỗ bắt nhựa ta dùng phương pháp gia công: Phay. Khoan. Tarô. + Gia công 2 lỗ bắt ốp vai ta dùng phương pháp gia công: Khoan. Tarô. + Gia công 4 lỗ bắt giảm chấn trước ta dùng phương pháp gia công: Khoan. Tarô. + Gia công rãnh tạo độ bóp chặt giảm chấn ta dùng phương pháp gia công phay cắt đứt. Lập tiến trình công nghệ Xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết càng ta dựa vào các nguyên tắc sau: + Nguyên công sau phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của nguyên công trước để lại. + Đầu tiên phải gia công những bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau. + Tiếp theo cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để phát hiện những biến dạng của chi tiết. + Các bề mặt còn lại nên gia công theo tuần tự, bề mặt cần độ chính xác thì cần gia công sau. + Các lỗ trên chi tiết nên được gia công sau cùng (trừ những lỗ dùng làm chuẩn khi gia công). + Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện nên chia quy trình công nghệ ra hai giai đoạn trước và sau nhiệt luyện. + Cuối cùng là nguyên công kiểm tra Với những nguyên tắc trên ta thiết lập được tiến trình công nghệ gia công chi tiết càng chữ A C110 như sau: TT Tên nguyên công Độ chính xác cần đạt Độ nhám bề mặt cần đạt Kích thước gia công lớn nhất 1 Gia công mặt đầu càng 7 RZ= 20 (mm) 45 (mm) 2 Gia công mặt đáy càng 7 RZ= 20 (mm) 45 (mm) 3 Gia công 2 lỗ 6 RZ= 10 (mm) 26 (mm) 4 Gia công lỗ 6 RZ= 10 (mm) 34 (mm) 5 Gia công mặt trước càng 7 RZ= 20 (mm) 45 (mm) 6 Gia công 3 vấu bắt nhựa 9 RZ= 30 (mm) 19 (mm) 7 Gia công 3 lỗ bắt nhựa 6 (mm) 8 Gia công 2 lỗ bắt ốp vai 6 (mm) 9 Gia công 4 lỗ bắt chặt giảm chấn 10,5 (mm) 10 Gia công rãnh tạo độ bóp chặt giảm chấn 3 (mm) 11 Kiểm tra càng IV. thiết kế nguyên công 1. Nguyên công 1: Gia công mặt đầu càng. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt trụ thay cho khối V khống chế 2 bậc tự do và khối V di động khống chế bậc tự do còn lại. Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Ta kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp ren vít, hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị. * Chọn máy: Để gia công mặt đầu càng ta dùng máy phay đứng 6M12H. Công suất máy Nm= 4,5 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: Ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió. Tra bảng 4.92 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1) ta chọn kích thước của dao: D= 50 (mm); L= 36 (mm); d= 22 (mm); Số răng Z=12. Với D= 50 (mm) tra bảng 5.40 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2) ta có tuổi bền trung bình của dao phay mặt đầu T= 120 (phút). 2. Nguyên công 2: Gia công mặt đáy càng. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị ở mặt đầu bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do, khối V tự lựa khống chế bậc tự do còn lại, 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững của chi tiết. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Ta kẹp chặt chi tiết thông qua khối V di động, hướng của lực kẹp từ phải sang trái, phương của lực kẹp vuông góc với kích thước gia công. * Chọn máy: Để gia công mặt đáy càng ta dùng máy phay vạn năng 6H12. Công suất máy Nm= 10 (KW). Hiệu suất máy = 0,75. * Chọn dao: Ta dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4.95 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1) ta chọn kích thước của dao: D= 100 (mm); L= 50 (mm); d= 32 (mm); Số răng Z=8. Với D= 100 (mm) tra bảng 5.40 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2) ta có chu kỳ bền trung bình của dao phay mặt đầu T= 180 (phút). 3. Nguyên công 3: Gia công 2 lỗ . * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt côn tự lựa khống chế 2 bậc tự do và khối V di động khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Ta kẹp chặt chi tiết thông qua khối V di động, chiều của lực kẹp từ phải sang trái, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị. * Chọn máy: Để gia công 2 lỗ ta dùng máy khoan đứng K135. Công suất máy Nm= 6 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: - Khoan rộng lỗ: Dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn. Tra bảng 4.42 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta chọn kích thước mũi khoan: D= 2,45 (mm); L= 365 (mm); l= 245 (mm). - Khoét: Dùng mũi khoét thép gió có D= 25,9 (mm). - Doa: Dùng mũi doa có gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 5.30 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có chu kỳ bền trung bình của các mũi như sau: Mũi khoan T= 50 (phút) ; Mũi khoét T= 45 (phút) ; Mũi doa T= 50 (phút). 4. Nguyên công 4: Gia công lỗ . * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trám khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt chi tiết được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp trùng với phương kích thước gia công. * Chọn máy: Để gia công lỗ ta dùng máy tiện vạn năng T630. Công suất máy Nm= 10 (KW). * Chọn dao: Ta dùng dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng. 5. Nguyên công 5: Gia công mặt trước càng. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trám khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công. * Chọn máy: Để gia công mặt trước càng ta dùng máy phay vạn năng 6H12. Công suất máy Nm= 10 (KW). Hiệu suất máy = 0,75. * Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4.95 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta chọn kích thước của dao: D= 100 (mm); L= 50 (mm); d= 32 (mm); số răng Z= 8. Với D= 100 (mm) tra bảng 5.40 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có chu kỳ bền trung bình của dao phay mặt đầu T=180 phút. 6. Nguyên công 6: Gia công 3 vấu bắt nhựa. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ trên xuống dưới, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị. * Chọn máy: Để gia công 3 vấu bắt nhựa ta dùng máy phay đứng 6M12H. Công suất máy Nm= 4,5 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: Dùng dao phay ngón chuôi côn răng gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4.69 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta chọn kích thước của dao: D= 20 (mm); L= 125 (mm); l= 25 (mm); Số răng Z=5. 7. Nguyên công 7: Gia công 3 lỗ bắt nhựa. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ trên xuống dưới, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị. * Chọn máy: Để gia công 3 lỗ bắt nhựa ta dùng máy khoan đứng K135. Công suất máy Nm= 6 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: - Khoan: Dùng mũi khoan có đường kính 5,3 (mm). - Tarô: dùng mũi Tarô M6 8. Nguyên công 8: Gia công 3 lỗ bắt nhựa. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp vuông góc với kích thước gia công. * Chọn máy: Để gia công 2 lỗ bắt ốp vai ta dùng máy khoan đứng K135. Công suất máy Nm= 6 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: - Khoan: Dùng mũi khoan có đường kính 5,3 (mm). - Tarô: dùng mũi Tarô M6 9. Nguyên công 9: Gia công 4 lỗ bắt chặt giảm chấn. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh. Bulông kẹp được chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám. Hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp vuông góc với kích thước gia công. * Chọn máy: Để gia công 4 lỗ bắt chặt giảm chấn ta dùng máy khoan đứng K135. Công suất máy Nm= 6 (KW). Hiệu suất máy = 0,8. * Chọn dao: - Khoan: Dùng mũi khoan có đường kính 8,7 (mm). - Tarô: dùng mũi Tarô M10 - Khoan lỗ bậc: Dùng mũi khoan có đường kính 10,5 (mm). 10. Nguyên công 10: Gia công rãnh chéo tạo độ bóp giảm chấn. * Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do, chốt tỳ phụ làm tăng độ cứng vững cho chi tiết. Như vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. - Kẹp chặt: Việc kẹp chặt được thực hiện qua cơ cấu kẹp thanh liên động. Hướng của lực kẹp từ trên xuống dưới, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị. * Chọn máy: Để gia công rãnh chéo ta dùng máy phay vạn năng 6H82. Công suất máy Nm= 7 (KW). Hiệu suất máy = 0,75. * Chọn dao: Dùng dao phay đĩa có 3 lưỡi cắt: D= 50 (mm); B= 3 (mm); d= 16 (mm); Số răng Z= 14. 11. Nguyên công 11: Tổng kiểm tra. A/ Kiểm tra độ không song song và độ chéo nhau của 2 tâm lỗ 26. a/ Chọn dụng cụ đo: Theo bảng 6.6 (hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta tìm được sai số đo cho phép = 0,015 (mm). Dụng cụ đo sử dụng là đồng hồ so được gắn trên các dụng cụ đo thiết kế chuyên dùng. b/ Chọn sơ đồ kiểm tra: Lắp 2 trục kiểm tra 6 và 7 vào hai lỗ của càng. Gá càng có mang các trục kiểm lên đồ gá sao cho trục kiểm 7 tỳ vào hai chốt tỳ 1 và 2. ở phía trên của đồ gá đặt 2 đồng hồ 3 thông qua các thanh trượt 4 tỳ vào trục tâm 6 theo mặt ngang và hai đồng hồ 5 tỳ vào trục tâm 6 theo mặt thẳng đứng qua tâm trục tâm. Theo càng mẫu hoặc theo dưỡng tất cả các đồng hồ đều được điều chỉnh về số 0. Sau đó lắp các càng kiểm tra vào. Theo số chỉ của các đồng hồ theo cả 2 phương đứng và ngang sẽ đánh giá được đồng thời độ song song của hai tâm lỗ theo hai phương. B/ Kiểm tra độ vuông góc cả mặt đầu với tâm lỗ 34. a/ Chọn dụng cụ đo: Theo bảng 6.6 (hướng dẫn thiết kế công nghệ chế tạo máy) ta tìm được sai số cho phép = 0,015 (mm). Dụng cụ sử dụng là đồng hồ so được gắn trên các dụng cụ đo thiết kế chuyên dùng. b/ Chọn sơ đồ kiểm tra: Đế gá 3 được định tâm bằng chính mặt lỗ càn kiểm tra nhờ vào trục gá 5. Khi thực hiện kiểm tra ta quay núm vặn 1 quanh trục đối xứng của nó, khi đó hiệu chỉ số trên dồng hồ so 2 cho ta giá trị về độ không vuông góc giữa mặt đầu với tâm lỗ 34. Phần IV: tính lượng dư gia công tính lượng dư gia công cho một nguyên công – tra bảng các nguyên công còn lại Tính lượng dư cho nguyên công 4: Gia công lỗ Phôi là dạng phôi đúc cấp chính xác I, khối lượng 1,3kg. Tiến trình công nghệ gia công lỗ gồm 2 bước tiện thô và tiện tinh trên một lần gá đặt, chuẩn định vị khi gia công là mặt đáy và 2 lỗ đã được gia công trước. Tra bảng 3.2 (hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có: RZ= 600 (mm) ; Ta= 600 (mm). Sai số không gian của lỗ đúc sẵn: Pph= Trong đó: + - sai số độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này phảI được tính theo 2 phương dọc trục và hướng kính: Pcv= - Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.67 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1). = 0,7. d - đường kính lỗ gia công. l - chiều dài lỗ gia công. Pcv= = 36 (). + Plk – Sai số do đo lệch thao đúc tạo lỗ. Khi gia công lỗ ta dùng mặt đáy làm chuẩn, khi gia công mặt đáy ta sử dụng mặt đầu làm chuẩn thì sai số vị trí của mặt đầu so với mặt đáy sau khi gia công sẽ được tính theo công thức: Trong đú: - Dung sai kích thước mặt đầu so với mặt đáy của phôi đúc cấp chính xác I bằng 400 (Tra bảng 2.11 – hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). - dung sai kích thước đạt được sau khi gia công mặt phẳng. Do phay thẳng sau 2 bước thô và tinh có thể đạt cấp chính xác 10 (theo bảng 2.37 – hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). Tra bảng dung sai kích thước của mặt đầu so với mặt đáy cấp chính xác 10 là 0,08 (mm). Do đó sẽ có giá trị: . Khi gia công lỗ ngoài mặt đáy, ta còn dùng 2 lỗ để làm chuẩn khống chế các bậc tự do còn lại của chi tiết. Khi khoan, khoét, doa 2 lỗ ta dùng các bề mặt bên của phôi đúc làm chuẩn. Do vậy phải tính tới sai lệch của kích thước xác định vị trí tương đối của các lỗ tâm so với bề mặt của phôi. Sai lệch của kích thước đó được lấy bằng dung sai của nó theo cấp tương ứng của phôi. Sai lệch của kích thước đó sẽ gây ra sai số vị trí của lỗ so v