Đề tài Nghiên cứu khả năng làm đều trên mét số loại máy ghép tốc độ cao

BÉ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO Trường đại học bách khoa Hà Nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam Độc lập – Tù do – Hạnh phóc KHOA CÔNG NGHỆ DỆT MAY VÀ THỜI TRANG BỘ MÔN CÔNG NGHỆ DỆT ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHẢ NĂNG LÀM ĐỀU TRÊN MÉT SỐ LOẠI MÁY GHÉP TỐC ĐỘ CAO Các loại máy ghép Máy ghép TD 03 Máy ghép RSB - D35 Máy ghép RSB – D40 Máy ghép DX 8 Nội dung 1.Tổng quan ghép và làm đều 2. Giới thiệu các máy ghép tốc độ cao 3. Cơ cấu chính của các máy ghép tốc độ cao 4. So sánh các máy ghép tốc độ cao Phần : Họ và tên cán bộ hướng dẫn TS. Nguyễn Minh Tuấn Toàn bé : Ngày giao bản luận văn : ………… Ngày hoàn thành :……….... Thông qua bộ môn ngày :……tháng 6 năm 2007 Trưởng bộ môn TS. Trần Minh Nam Cán bộ hướng dẫn TS. Nguyễn Minh Tuấn Kết quả đánh giá : Điểm hướng dẫn :…………. Điểm duyệt :…………. Điểm bảo vệ :…………. Điểm tổng hợp :…………. Ngày …tháng 6 năm 2007 Chủ tịch hội đồng Sinh viên đã hoàn thành và nép toàn bộ bản luận văn cho bộ môn Ngày …tháng 6 năm 2007 Sinh Viên Ngô Trung Kiên Lời cảm ơn Em xin chân thành gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến các thầy cô giáo trong Khoa Công Nghệ Dệt May và Thời Trang Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.- những người đã mang hết trách nhiệm và lòng nhiệt tình giảng dạy, giúp chúng em trang bị những kiến thức trong thời gian qua. Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: TS. Nguyễn Minh Tuấn là người đã trực tiếp bỏ nhiều công sức chỉ bảo hướng dẫn em trong quá trình hoàn thành bản luận văn này. Trong quá trình làm luận văn em đã cố gắng vận dụng những kiến thức đã học được trong trường, kết hợp những kiến thức thực tế qua những lần đi thực tập. Song do kiến thức và kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên trong qúa trình làm luận văn không tránh khỏi những sai sót. Vì thế em rất mong được sự góp ý của các thầy cô giáo và các bạn để bản luận văn của em được hoàn thiện hơn. Hà nội, Ngày…. tháng…..năm 2007 Sinh Viên Ngô Trung Kiên Mở Đầu Công nghệ kéo sợi là khâu đầu trong công nghệ Dệt – May. Chất lượng của sợi ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm ngành Dệt – May. Nắm bắt được ý nghĩa quan trọng của khâu kéo sợi, nghành kéo sợi ở Việt Nam được đặc biệt chu ý. Các công ty dệt đã liên tục có những dự án thay đổi công nghệ bằng cách đầu tư thiết bị đồng bộ hoặc trọng điểm. Một trong những dự án đã và đang được thực hiện là đầu tư máy ghép tốc độ cao có bộ tự động điều chỉnh bề dày cói, làm tăng độ đều về khối lượng theo chiều dài sản phẩm, tăng năng suất công đoạn ghép. Dù an này đã được thực hiện ở nhiều công ty trong cả nước và cho kết quả khả quan. Đây là vấn đề mà bản luận văn tốt nghiệp này đề cập tới. Trên cơ sở giới thiệu một số máy ghép mới chạy tốc độ cao và các bộ phận thiết bị chính của máy, bản luận văn này đã phân tích tiến bộ trong công nghệ ghép chung trên thế giới, theo xu hướng phát triển của khoa học kỹ thuật. Đồng thời cũng quan tâm đến công nghệ phần mềm của các computer trên máy ghép có bộ tự động điều chỉnh bề dày cói và phần kiểm tra chất lượng cói ghép trong dây truyền kéo sợi. Xu hướng phát triển của khoa học kỹ thuật đang nghiên cứu rút gọn công đoạn ghép trong dây chuyền kéo sợi nhưng với điều kiện riêng ở Việt Nam , công đoạn ghép vẫn là một trong những hướng đầu tư mới đem lại hiệu quả. Vì vậy hy vọng bản luận văn vẫn có ý nghĩa trong việc giới thiệu một số thành tựu khoa học kỹ thuật mới nhằm nâng cao chất lượng bán thành phẩm trong dây chuyền kéo sợi. PHẦN I TỔNG QUAN VỀ MỘT SỐ LOẠI MÁY GHÉP TỐC ĐỘ CAO 1. Công nghệ ghép trong dây chuyền kéo sợi a.Đặc điểm và nhiệm vụ của ghép Trong dây chuyền kéo sợi,công đoạn ghép là công đoạn có ý nghĩa quyết định đến độ đều và bề dầy,thành phần xơ và kết cấu trước khi được đưa vào kéo daì với bội số kéo dài cao.Hiện nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật,người ta đang tìm cách cải thiện công nghệ,giảm bớt cac công đoạn trên dây chuyền kéo sợi để tránh sự hình thành độ không đều mới trong quá trình kéo dài trên máy.Một trong những ý tưởng đó đã và đang thực hiện là : kéo sợi trực tiếp từ cói chải,không qua công đoạn ghép.Để thực hiện được công nghệ này đòi hỏi máy phải có sự giám sát tự động,phải có một dây chuyền đồng bộ mang tính tự động hoá cao.Đối với các doanh nghiep kéo sợi tại Việt Nam,thưc hiện công đoạn này quả là khó khăn và mới chỉ là dự án, bởi nó đòi hỏi một số vốn đầu tư tương đối lớn.Chính vì vậy sự có mặt của máy ghép vẫn là cần thiết và có ý nghĩa lớn trong các dây chuyền kéo sợi ở nước ta.Một số doanh nghiệp đã có các giải pháp đầu tư đồng bộ và không đồng bộ đối với công nghệ ghép và bước đầu thử nghiệm ,và đã đạt được các kết quả rất khả quan. Chóng ta hãy xét xem tại sao công đoạn ghép lại có ý nghĩa trong quá trình kéo sợi. Đặc điểm của ghép là làm cho sản phẩm to lên sau đó lại tiến hành kéo dài để đạt được độ nhỏ theo yêu cầu. Quá trinh kéo dài trên máy còn có tác dụng tăng độ duỗi thẳng và song song của các xơm Từ đặc điểm này ta có thể thấy 4 nhiệm vụ chính phải thực hiện trong quá trình ghép là : -Ghép một số cói (6-8 cói ) để làm đều cói theo đoạn dài -Kéo dài líp cói đưa vào máy để làm ra một cói có độ nhỏ tương đương với cói đưa vào. -Thông qua kéo dài làm tăng độ duỗi thẳng và song song của các xơ, tạo điều kiện cho việc kéo dài bội số cao ở công đoạn sau. -Với các loại sợi pha ( polieste-cotton, polieste-visco...) công đoạn ghép thực hiện quá trình pha trộn một cách hoàn hảo, chính xác và đơn giản nhất. b.Sơ đồ và quá trình công nghệ trên máy ghép kvs kvkdkvtc kvkd kvtc Sơ đồ công nghệ có thể chia làm 3 khu vực tương ứng với quá trình công nghệ trên máy. -Khu vực phía sau máy: gồm các thùng cói chải (ghép sau chải) hoặc thùng cói ghép (trộn ,1 ,2). Và bộ phận dẫn động cói :có thể là bàn dẫn hoặc giàn dẫn cói có kết hợp với các chi tiết :con lăn tự hãm, luợc tách, tế bào quang điện....v ..v -Khu vực kéo dài : là khu vực quan trọng nhất trên máy ghép ,có ảnh hưởng lớn đến chất lượng cói làm ra. Tuỳ theo ý đồ của các nhà sản xuất mà các kiểu bộ kéo dài trên máy ghép rất đa rạng và phong phú. Hiện nay,số các cặp suốt, đường kính suốt, sự sắp xếp trong bộ kéo dài được bố trí sao cho đạt chất lượng và hiệu quả cao nhất. -Khu vực tạo cói và xếp cói vào thùng : Sau khi ra khỏi bộ kéo dài, con cói mới ở dạng dải xơ. Để tạo thành cói cần có một bộ phận thu nhỏ,thông thường là phễu tụ cúi.Sau đó phải cung cấp cho con cói một lực kéo yêu cầu nhất định qua đôi trục Ðp, sao cho cói vừa có độ xốp vừa chặt. Cói được xếp vào thùng nhờ có sự chênh lệch tốc độ quay giữa ống xiên và chuyển động quay của phần đế thùng. Thông thường hai chuyển động này được thiết kế chênh lệch để cói có thể xếp vào thùng theo mét qui luật xác định, không bị xù, rối. Ta có thể tóm tắt quá trình công nghệ trên máy như sau: Cói từ thùng cói được bộ phận dẫn động dẫn vào khu vực kéo dài (thường ghép từ 6-8 cói la hiệu quả nhất ). Trong bộ kéo dài, nhờ chuyển động giữa các cặp suốt, cói được kéo dài và nhờ có lực nén trên suốt mà các xơ được khống chế, đạt được độ duỗi thẳng và song song. Qua bộ kéo dài cói được làm nhỏ theo yêu cầu. Cói sau khi ra khỏi bộ kéo dài được phễu tụ cói thu gọn lại, qua trục Ðp, ống xiên và được xếp vào thùng. Có thể coi giai đoạn này là giai đoạn hoàn tất sản phẩm cói, quyết định đến ngoại quan sản phẩm và cung cấp nguyên liệu cho công đoạn sau. 2.Đặc tính kỹ thuật một số loại máy ghép đang sản xuất và dự định đầu tư tại việt nam 2.1 Đặc tính kỹ thuật máy DX8_LT hãng TOYOTA –Nhật Chiều dài máy :3465 mm Chiều dài máy tính cả dàn dẫn cói : 6755 mm Chiều rộng máy : 3405 mm Trọng lượng máy : 2000 kg Bội số kéo dài : 4- 10 Tốc độ :max 1000 m/p Số cói ghép đôi : 6-8 Chiều dài vật liệu : 19 – 76 mm Bộ kéo dài : 5/4 Số đầu cói ra : 2 Đường kính thùng cói : 20” – 40” Năng lượng : - động cơ chính : 15 kw - động cơ cho bộ làm sạch bằng khí : 1,5 kw - động cơ thay thùng cói : 0,4 kw Các tự động trên máy : - Tù động dừng máy khi bị ngắt dòng của các bộ phận kiểm soát trên máy - Tù động làm vệ sinh khu vực kéo dài nhờ bộ phận vệ sinh suốt chuyển động va hót gió tích cực. - Tù động kiểm soát chiều dài cói xếp vào thùng nhờ bộ đếm điêm tử. - Tù động điều chỉnh bề dày cói ở đầu vào nhờ bộ phận T/G 2.2 Đặc tính kỹ thuật máy TD 03 a,Với máy có đường kính thùng cấp 1000 mm, đường kính thùng ra cói 450 mm. Chiều dài máy : 4680 mm Chiều dài máy tính cả dàn dẫn cói : 10180 mm Chiều rộng máy : 2550 mm b,Với máy có đường kính thùng cấp 600 mm, đường kính thùng ra cói 500 mm. Chiều dài máy : 4860 mm Chiều dài máy tính cả dàn dẫn cói : 8580 mm Chiều rộng máy : 2550 mm Đặc tính kỹ thuật chung Số cói ghép : 6-8 cói Chiều dài vật liệu : đến 60 mm Lượng liệu : 15-50 ktex (g/m) Bội số kéo dài : 4-11 Bộ kéo dài : 4/3 với thanh Ðp điều chỉnh được Kích thước thùng cói : - đường kính: 400-1000 mm(16”- 40”) - chiều cao : 900-1500 mm Công suất lắp đặt : 10,5- 11,7 kw Công suất tiêu thô : 0,025- 0,035 kwh/kg cói Hệ thống hót : liên tục 900 m3/h Các tự động trên máy : -Tù điều chỉnh sự luồn sợi ban đầu băng AUTO DRAFT -Tù động thay thùng cói -Tù động dừng máy khi có sự cố công nghệ : đứt cói, tắc kẹt ống xiên,... -Tù động kiểm soát chiều dài cói xếp vào thùng nhờ bộ đếm điện tử. Một số đặc tính mới : Nắp đậy mới giúp làm việc dề dàng Máy có bộ kiểm tra phẩm chất Hệ thống kéo mới sáng chế có chiều ngang to hơn Có thể chọn bộ đổi hộp tự động cho hộp tròn hoặc hộp hình chữ nhật Điều khiển bàng máy tính qua tiếp xúc với màn hình Trong bệ đỡ suốt trên có lắp bộ kiểm tra cuộn bông tự động và tự điều chỉnh. Bé AUTO DRAFT Bộ kiểm tra phẩm chất hình vẽ máy ghép TD 03 2.3 Đặc tính kỹ thuật máy RSB-D 35 Tốc độ max: 1000 m/ph : 1000 m/ph Số mối ghép: 8 mối : 8 mèi Bội số kéo dài: 4 – 10 : 4 – 10 Bộ kéo dài: 4/3 có trường kéo dài uốn cong : 4/3 cã tr­êng kÐo dµi uèn cong Số mối ra: 1 : 1 Kích thước máy: - chiều dài : 7500 mm : - chiÒu dµi : 7500 mm - chiều rộng : 2500 mm Các tự động trên máy : - Hệ thống hót bụi tự động với bộ gạc bụi - Tù động làm đều cói nhờ bộ AUTOLEVELLER - Tù động thay thùng cói - Tù động kiểm soát chiều dài cói xếp vào thùng nhờ bộ đếm điện tử. Những cải tiến chính : - Dễ dàng vận hành nhờ màn hình biểu đồ minh hoạ hỗ trợ - Chất lượng cải thiện nhờ hệ thống truyền động Servo - Phát hiện lỗi điểm dày nhờ có RQM - Tăng cường quản lý ca đêm nhờ bộ ghi nhí - Mô tơ quạt tiết kiệm điện 2.4. Đặc tính kỹ thuật máy RSB-D40 Tốc độ max : 1100 m/ ph : 1100 m/ ph Chiều dài nguyên liệu : 10 – 80 mm Số mối : 8 mối Lượng liệu : 12 – 50 ktex (g/m) : 12 – 50 ktex (g/m) Kéo dài: 4.5 – 11.6 lần : 4.5 – 11.6 lÇn Khối lượng cói: 1.25 – 7 ktex (g/m) : 1.25 – 7 ktex (g/m) Bộ kéo dài: 4/3 : 4/3 Năng lượng: - động cơ chính : 7.5 kw : - ®éng c¬ chÝnh : 7.5 kw - động cơ thay thùng cói : 0.25 kw - động cơ hót : 1.5 kw - bé phận làm đều : 1.6 kw Khí nén : 80 Nl/h ( 0.08 m : 80 Nl/h ( 0.08 m3/h ) Tự động trên máy : - Tù động điều chỉnh hệ thống làm đều với AUTO set - Tù động thay thùng cói - Hệ thống vệ sinh quạt hót tự động - Tù động kiểm soát chiều dài cói xếp vào thùng nhờ bộ đếm điện tử Những cải tiến chính : - Tù động điều chỉnh hệ thống làm đều với AUTO set + RSB cần Ýt hơn 1 phót để tự điều chỉnh toàn bộ các điểm làm đều từ đĩa làm đều tới bộ kéo dài. + sáng chế thuật toán phân tích kết quả để cho ra giá trị tôt nhất + tiết kiệm thời gian + dễ dàng cài đặt máy cho chất lượng sợi tốt nhất ngay cả với những nhân viên thiếu chuyên môn - Tiết kiệm đến 10% điện năng tiêu thụ - 10% tốc độ cao hơn cho tất cả các loại nguyên liệuvới chất lượng cói bằng hoặc cao hơn ( so với máy D 35 ) - Miêu tả lỗi quang phổ với AUTO help - Giảm thiểu công tác vệ sinh nhờ mâm xếp cói mới – CLEAN coil + phát minh dùa trên cấu trúc tổ ong + chu kỳ vệ sinh lâu hơn (1 – 7 ngày thay vì 2 -3 giê ) + có thể xếp được nhiều cói hơn trong một thùng + giảm thiểu sự cố cho các công đoạn sau - Hệ thống kiểm soát chất lượng (RQM) – Rieter Quality Monitor với các thông số chất lượng cói ra : + A%, CV%, CVL% (1 m, 3 m, 5 m ) + biểu đồ quang phổ + tăng độ chính xác nhờ đĩa làm đều không ảnh hưởng bởi nhiệt độ, và kích thước. + các biểu đồ sản xuất được hiển thị đến 24 h Thông số chất lượng cói vào : + biểu đồ CV% và A% của cói cấp với tín hiệu từ bộ làm đều nhằm kiểm soát chất lượng cói từ công đoạn trước 3.Đặc điểm của các máy ghép tốc độ cao 3.1.Bộ phận dẫn động cói ghép Bé dẫn động cói ghép có liên quan đến độ ổn định của cói trước khi đưa vào bộ kéo dài. Độ ổn định này càng tốt thì càng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình kéo dài trên máy. Nghiên cứu các bộ phận dẫn động trên một số máy ghép tốc độ cao ta thấy có 3 dạng sau : 3.1.a. Dẫn động kiểu bàn dẫn cói Với dang dân động này, cói được di chuyển trên mặt bàn trơn nhẵn, lực căng của cói trên bàn được khống chế phù hợp với các loại nguyên liệu gia công. Thông thường ở kiểu bàn dẫn cói, người ta thường sử dụng con lăn tự Ðp để kiểm soát cói theo chế độ điện cơ. Nguyên lý dẫn động : Cói được dẫn trực tiếp từ thùng cói qua phễu dẫn cói. Phễu này có tác dụng loại trừ những đoạn cói rối ở đầu hoặc cuối thùng cói, gạt những vòng cói chập do dính. Qua phễu, cói được dẫn qua đôi con lăn tư hãm kiểm soát cói cấp. Như vậy giai đoạn cói chuyển động từ thùng đến trục Ðp là ở trạng thái hoàn toàn tự do. Từ đôi con lăn Ðp đến suốt sau của bộ kéo dài cói chuyển động theo đường thẳng với sưc căng nhất định. Giai đoạn này cói bị khống chế, một đầu kẹp ở đôi trục Ðp con lăn tự hãm, một đầu được kẹp ở suốt sau của bộ kéo dài. Nhược điểm : -Khó quan sát đường chuyển động của cói trên bàn dẫn -Phần chuyển động tự do cua cói quá ngắn nên cói chưa tở hết xoắn giả. Thực tế một số cói khi chuyển động trên bàn vẫn có hiện tượng bị xoắn không thuận lợi cho quá trình kéo dài . -Cói được kiểm soát bằng con lăn nên khi có sự cố trên bàn : +Tuột mối do chịu lực kéo căng ( nhất là đối với các cói ở phía ngoài dòng cói chuyển động ) . Hiện tượng này dẫn đến cói bị ùn tắc ngay phía trước con lăn hoặc rơi xuống sàn. +Khi con lăn tự hãm háng các tiếp điểm điện do qua trình chuyển động tạo ra độ rung, nếu công nhân không phát hiện ra kịp thời sữ chạy máy thiếu cói. Cả hai hiện tượng trên đều dẫn đến máy ghép chạy thiếu cói, ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng bán thành phẩm nếu không được loại bỏ triệt để. 3.1.b. Dẫn động kiểu giàn dẫn cói Dẫn động kiểu giàn dẫn cói là dạng chuyển động tự do theo một hướng nhất định của cói ghép khi đi vào bộ kéo dài. Sức căng của cói có thể thay đổi nhờ bánh răng dẫn cói đặt trong hộp ở phía trước dàn dẫn. hình vẽ giàn dẫn cói của máy ghép TD 03 Nguyên lý dẫn động : Cói được dẫn từ thùng cói, qua răng lược tách cói hoặc mấu tách rồi di chuyển trên giàn dẫn. Bộ phận răng lược hoặc mấu tách này có tác dụng điều chỉnh đường đi củ cói sao cho không có sự chồng chất gây đứt cói hoặc xù lông cói. Thông thường răng lược được lắp lỏng trên trục dẫn và có thể điều chỉnh trên trục. Hai răng lược được bố trí so le nhau, cách nhau một khoảng nhất định . Với kiểu mấu tách thì mấu được cố định trên giàn dẫn. Khoảng cách giữa hai mấu hoặc hai răng lược được thiết kế để cói đi qua một cách dễ dàng, đồng thời loại bỏ được những vòng cói chập, cói rối . Trục dẫn trên giàn có một tế bào quang điện kiểm soát việc đứt cói, hư háng cói ( dạng lỗi ngoại quan )...Các máy có bộ điều khiển tự động(USC), ở trục dẫn cuối cùng trước khi đi qua đôi trục Ðp để vào suốt sau của bộ kéo dài, mỗi cói được kiểm soát bằng một tế bào quang điện, hạn chế tuyệt đối việc cấp thiếu cói khi đi qua bộ điều chỉnh T và G. Dàn dẫn cói máy DX 8 Ưu điểm: -Dễ dàng quan sát đường chuyển động của cói trước khi vào bộ kéo dài. -Việc thiết kế, lắp đặt đơn giản. -Điều chỉnh sức căng cói dễ dàng, đồng đều. -Phần chuyển động tự do của cói tương đối dài nên khi vào bộ kéo dài cói không bị xoắn, các xơ nằm song song với đường trục của sản phẩm. Khuyết điểm : -Do trục dẫn cói có tế bào quang điện kiểm soát nên nếu chế độ vệ sinh không tốt, dẫn đến sai sót trong việc kiểm soát cói vào. -Do đặc điểm của phương pháp nên việc khống chế sự ổn định của cói chưa được tốt. 3.1.c. Phương pháp dẫn động kết hợp giàn-bàn dẫn cói Đây là phương pháp có sự kết hợp giữa giàn dẫn và bàn dẫn trong quá trình dẫn động cói. Vì vậy nó vừa có những ưu điểm, vừa có những khuyết điểm của cả hai phương pháp. Mục đích của các nha thiết kế là tạo độ ổn định tương đối cho các cói trước khi đi vào bộ kéo dài. 3.2. Bộ kéo dài trên máy Bộ phận kéo dài trên máy ghép là bộ phận rất quan trọng, liên quan đến năng suất và chất lượng cói ghép. Bộ kéo dài có nhiệm vụ kéo dài líp cói đi vào máy. Công nghệ này được thực hiện nhờ các cặp suốt kéo dài, thông thường các suốt trên và dưới có cấu tạo khác nhau : suốt trên được boc cao su có độ đàn tính cao còn suốt dưới bằng kim loại có xẻ rãnh. Tuỳ theo ý đồ của nhà thiết kế mà ta có các kiểu bộ kéo dài khác nhau : 3/4, 5/4, 5/3, 3/3, 4/3, v...v. Trên các máy tốc độ cao chóng ta đang xét, ta thấy có các kiểu bộ kéo dài sau : 3.2.a. Bộ kéo dài kiểu 5/4 : ý tưởng công nghệ này được thực hiện trên máy ghép tốc độ cao DX8 của Nhật. Bé kéo dài trên máy ghép DX 8 Bé kÐo dµi trªn m¸y ghÐp DX 8 Đặc điểm : -Bộ kéo dài 5/4 có 3 khu : khu tiền kéo dài, khu kéo dài không đổi có một suốt đôi. Hai suốt này có cùng đường kính và cùng được lắp vào một cổ suốt. Nh­ vậy, trong quá trình chuyển động, hai suốt này có cùng tốc độ và cùng chịu 1 lực nén suốt, chúng có tac dụng tăng cường lực ma sát và khống chế sự chuyển động của xơ trước khi đi vào kéo dài chính. ở khu vực kéo dài chính của bộ kéo dài này có thanh đè xơ hoặc trục đè tạo thành đường di chuyển cong cho xơ, giúp xơ khống chế tốt hơn trong quá trình kéo dài. Ưu điểm : -Vì có nhiều cặp suốt nên cự ly giữa các suốt trên hẹp, tăng khả năng khống chế xơ, các xơ chuyển động tương đối ổn định trong khoảng không gian dài. -Suốt trên có tính lắp lẫn cao. Nhược điểm : -Khi có sự cố công nghệ ở bộ kéo dài, công nhân đứng máy thao tác khá phức tạp. -Khi thay đổi cù ly, lực Ðp phải điều chỉnh cả trên 5 suốt. 3.2.b Bộ kéo dài kiểu 4/3 : Kiểu bộ kéo dài này được thực hiện trên các máy RSB – D35, RSB _ D40 của RIETER – Thuỵ Sỹ và máy ghép TD 03 của TRUTZSCHLER - Đức. Bộ kéo dài RSB –D35 Kiểu bộ kéo dài này có 2 khu kéo dài : khu chính và khu tiền kéo dài. Bội số kéo dài khu tiền kéo dài được khống chế thấp e = 1.2 – 1.5, chủ yếu giữ ổn định xơ trước khi vào kéo dài chính. Suốt dưới có cấu tạo bằng kim loại, bề mặt làm việc được xẻ rãnh để đảm bảo suốt trên và suốt dưới không xảy ra hiện tượng trượt tương đối. Các suốt trên được bố trí ở độ cao khác nhau, làm cho cói chuyển động theo đường cong trong bộ kéo dài. Việc cói chuyển động theo đường cong sẽ làm cho cói tiếp xúc với suốt trong một miền rộng hơn, do đó xơ được khống chế tốt hơn nhờ trường lực ma sát tăng lên. ở khu vực tiền kéo dài, xơ được chuẩn bị tốt trước khi vào khu kéo dài chính với bội số kéo dài cao. Suốt trên có lõi bằng kim loại, bề mặt được bọc cao su đàn tính và mài nhẵn. Các suốt này được tăng Ðp bởi hệ thống khí nén. Ưu điểm : bộ kéo dài 4/3 do có trường kéo dài uốn cong nên khống chế xơ tốt hơn trong quá trình kéo dài. Suốt trên có tính lắp lẫn cao. Bộ kéo dài trên máy TD 03 Bộ kéo dài trên máy TD 03 Bé kÐo dµi trªn m¸y TD 03 3.3. Cơ cấu thay thùng cói : 3.3.a. Thay thùng cói kiểu chuyển động bằng xích Với kiểu thay thùng cói này có mô tơ truyền động riêng ( kiểu phanh điện từ ). Động cơ thay thùng cói có công suất thấp 0,2 kw, và được sử dụng trên máy ghép DX8. -Nguyên lý thay thùng cói : Khi số đếm tự động đạt tới số đã định, máy dừng lại. Động cơ thay thùng cói sẽ hoạt động, nó truyền chuyển động cho hệ thống truyền động bằng xích có gắn thanh đẩy. Thanh đẩy phía trước sẽ gạt thùng cói đầy ra khỏi tâm của banh xe đế thùng đồng thời gạt thùng dự trữ phía sau vào vị trí xếp cói. Kiểu thay thùng cói này cho phép dự trữ 3-4 đôi thùng ở phía sau máy và thường sử dụng kiểu dàn dẫn cói để tận dụng khoảng không gian phía sau cho thùng dự trữ. Khi hết thùng dự trữ tế bào quang điện thăm dò thùng cói dự trữ sẽ báo sự cố, máy dừng, chờ đến khi có thùng ta Ên nót khởi động lại qui trình đẩy thùng hoặc tiến hành thay thùng cói bằng tay. +Qui trình thay thùng cói : Thùng cói đầy Không có thùng cói dự trữ có thùng dự trữ Máy dõng máy dừng khi thùng đầy động cơ thay thùng cói hoạt động Thay thùng cói kết thóc xuất hiện sự cố Tù động bật lại bé hạn chế mo men trượt động cơ thay thùng cói dừng Máy dừng ở vị trí đầy cói Thùng cói bắt đầu chuyển động Thïng cói b¾t ®Çu chuyÓn ®éng Phương pháp a phương pháp b ph­¬ng ph¸p b Trục cắt quay: do áp lực tiếp xúc với cúi,tấm phẳng bị thùng cói đẩy lên ở tÊm ph¼ng bÞ thïng cói ®Èy lªn ë Cói bị kéo dài và cắtvị trí nằm ngang và Ên vao cói vÞ trÝ n»m ngang vµ Ên vao cói Khi thực hiện phương pháp a thì động cơ 12p sẽ bắt buộc phải khởi động lại , Tác động đưa bánh xe xếp cói về vị trí cắt cói. Khi thực hiện theo phương pháp b có thể có 2 phương pháp cho tấm phẳng : - Tấm phẳng đặt cố định vào thành máy, phía trước máy và có mặt phẳng thẳng với bộ mặt xếp cói. Phương pháp này tận dụng áp lực do lò xo thùng cói đẩy lên để cắt cói. - Tấm phẳng lắp lỏng theo kiểu bản lề, khi thùng cói đẩy được thanh đẩy gạt ra ngoài thì nó cũng từ từ nâng tấm phẳng lên bề mặt nằm ngang thẳng với mặt bộ xếp cói . Cói được cắt do áp lực của lò xo thùng và trọng lượng đè của tấm phẳng. + Ưu điểm : - Cơ cấu sử dụng bộ truyền động xích nên truyền động êm, nhẹ, chính xác, Ýt xảy ra sự cố. - Công suất động cơ truyền động thấp 0,2 kw - Kết hợp đẩy thùng cói cũ và thay thùng cói mới nên rút ngắn thời gian dừng chờ thay thùng. - Cho phép dự trữ thùng cói khá nhiều ( 4 đôi ) tạo điều kiện tăng năng suất cho dây chuyền. + Khuyết điểm : - Cơ cấu cắt cói tận dụng lực lò xo thùng cói đẩy lên và trọng lượng đè của tấm phẳng hoặc do chuyển động quay của trục cắt tròn nên : * Đối với xơ cotton : cơ cấu cắt được cói hoàn toàn. * Đối với cói 100% PE, các loại cói chạy sợi pha với các thành phần 65PE/35cotton, 83PE/ 17cotton,...vv. Cơ cấu cắt cói hoạt động kém hiệu quả. Nhiều khi con cói chưa được cắt khỏi thùng cói cũ. 3.3.b. Thay thùng cói kiểu càng gạt với áp lực của khí nén Khác với cơ cấu đẩy thùng cói bằng hệ thống truyền động xích, kiểu đổ thùng bằng khí nén sử dụng hệ thống càng gạt và pitton khí nén. Hệ thống pitton này được đặt ở ngăn cách giữa 2 thùng cói. Hoạt động của pitton là nhờ sự cấp khí từ 2 đường ống dẫn khí. Mỗi đường ống gồm có 1 van trong đó có một đường dẫn thu hồi khí. Có thể miêu tả qua trình thay thùng cói tự động như sau : + Đồng hồ đếm điện tử đạt đến số đã đặt, dung lượng thùng cói đủ theo yêu cầu. + Máy dừng, tiếp điểm điện kiểm soát sự có mặt của thùng. + Tiếp điểm điện báo đầy, mở van xả khí vào pitton. Nhờ áp lực khi nén, pitton bị đẩy đi đồng thời với chuyển động quay của càng gạt theo hướng xoay ra của thùng cói. + Thanh ngang đưa cói lên cao để dao chém gạt xuống hoàn tất quá trình cắt cói. + Thùng cói được đẩy vào vị trí làm việc. + Tiếp điểm điện kiểm soát sự có mặt của thùng trong khu vực làm việc đi vào tiếp xúc với 2 vị trí trên thùng. + Máy tiếp tục làm việc. Như vậy, nghiên cứu việc đẩy thùng bằng phương pháp này chúng ta thấy có những ưu và khuyết điểm sau : Ưu điểm : - Tận dụng được lượng khí làm sạch để tham gia vào quá trình thay thùng, tránh được tổn thất điện năng do sử dụng môtơ riêng. - Cơ cấu căt cói làm việc co hiệu quả kể cả đối với PE, PE/co...vv Khuyết điểm : - Cơ cấu bao gồm cả hệ thống : điện cơ khí kết hợp một cách hoàn hảo nên quá trình công nghệ phức tạp, hay gặp sự cố : tắc, kẹt, háng tiếp điểm điện. - Cho phép dự trữ 2 đôi thùng phía trước máy nên ảnh hưởng đến công nghệ, đòi hỏi công nhân phải thường xuyên đi sử lý sự cố và đưa thùng vào nơi qui định. 3.4.Bộ phận làm đều 3.4 a Bộ phận T&G Là bộ phận quan trọng kiểm soát cói ở đầu vào trên các máy có bộ tự động điều chỉnh bề dày : DX 8, RSB –D35, RSB – D40 Chóng ta sẽ xem xét phần cấu tạo cụ thể của bộ phận này và các thiết bị phụ trợ cho hoạt động của nó. Bề dầy trục T và trục G được tiêu chuẩn hoá phù hợp với trọng lượng cói cấp theo bảng sau : bề rộng khe trục T&G trọng lượng cói bề dầy trục G bề dầy trục T cotton chải kỹ PE, cotton kiểu cotton chải thô, acrylic 5.2 5 20- 30 6.4 6.2 ~36 20~31 20~30 7.8 7.6 ~43 ~38 ~36 9.5 9.3 ~51.5 ~46.5 ~43 11.5 11.3 ~51.5 ~56.5 ~51.5 Bé T&G của RSB- D35 Trục T có hình dáng như 1 lưỡi, trục G có dạng rãnh. Giữa lưỡi và rãnh có 1 khe nhỏ để cói ghép đi qua. Tại đây cói được Ðp chặt với 1 lực Ðp tương đối lớn tuỳ thuộc vào loại xơ sản xuất và tốc độ của cói. Lực Ðp này có thể thay đổi nhờ thay đổi chiều dài của tấm Ðp. lực Ðp chiều dài tấm 80 kg 52.5 100 kg 47.0 120 kg 41.5 140 kg 36.0 Với cấu tạo như vậy, bộ T&G có thể đo chính xác và trực tiếp khối lượng cói vào. Tín hiệu đo này được truyền về đơn vị điều h