Đề tài Lập quy trình chế tạo dầm cân bằng cần trục chân đế

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH CNCT MÁY Hiện nay, công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc đang diễn ra rất mạnh mẽ ở nớc ta. Muốn thực hiện tốt mục tiêu đó chúng ta phải thúc đẩy và phát triển một số ngành công nghệ nh: Công nghệ thông tin, công nghệ sinh học, công nghệ điện tử, công nghệ vật liệu, công nghệ chế tạo máy… Trong đó ngành chế tạo máy đóng một vai trò hết sức quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, nó đảm nhiệm việc chế tạo những chi tiết và thiết bị quan trọng cho rất nhiều ngành trong nền kinh tế quốc dân. Việc chế tạo ra một sản phẩm cơ khí sao cho chất lợng tốt giá thành hạ có một ý nghĩa kinh tế rất lớn, ở nớc ta trong nhiều năm qua ngành cơ khí chế tạo máy đã bị lạc hậu so với rất nhiều các nớc trong khu vực và trên thế giới. Bởi vậy, việc phát triển và đổi mới hiện đại hoá ngành công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí ở nớc ta đang đòi hỏi ngày một bức thiết. Vieọc phaựt trieồn khoa hoùc kyừ thuaọt trong lúnh vửùc coõng ngheọ cheỏ taùo maựy coự yự nghúa haứng ủaàu nhaốm thieỏt keỏ, hoaứn thieọn vaứ vaọn duùng caực phửụng phaựp cheỏ taùo, toồ chửực vaứ ủieàu khieồn quaự trỡnh saỷn xuaỏt ủaùt hieọu quaỷ kinh teỏ cao nhaỏt. Quaự trỡnh hỡnh thaứnh moọt saỷn phaồm cụ khớcoự theồ hỡnh dung nhử sau: Caờn cửự vaứo yeõu caàu sửỷ duùng, thieỏt keỏ ra nguyeõn lyự cuỷa thieỏt bũ; tửứ nguyeõn lyự thieỏt keỏ ra keỏt caỏu thửùc, sau ủoự laứ cheỏ thửỷ ủeồ kieồm nghieọm keỏt caỏu vaứ sửỷa ủoồi hoaứn thieọn roài mụựi ủửa vaứo saỷn xuaỏt haứng loaùt. Nhieọm vuù cuỷa nhaứ thieỏt keỏ laứ thieỏt keỏ ra nhửừng thieỏt bũ ủaỷm baỷo phuứ hụùp vụựi yeõu caàu sửỷ duùng, coứn nhaứ coõng ngheọ thỡ caờn cửự vaứo keỏt caỏu ủaừ thieỏt keỏ ủeồ chuaồn bũ quaự trỡnh saỷn xuaỏt vaứ toồ chửực saỷn xuaỏt. Nhửng giửừa thieỏt keỏ vaứ cheỏ taùo coự moỏi quan heọ raỏt chaởt cheừ. Nhaứ thieỏt keỏ khi nghú tụựi nhửừng yeõu caàu sửỷ duùng cuỷa thieỏt bũ ủoàng thụứi cuừng phaỷi nghú ủeỏn nhửừng vaỏn ủeà coõng ngheọ ủeồ saỷn xuaỏt ra chuựng. Vỡ theỏ nhaứ thieỏt keỏ cuừng caàn phaỷi naộm vửừng kieỏn thửực veà coõng ngheọ cheỏ taùo. Tửứ baỷn thieỏt keỏ keỏt caỏu ủeỏn luực ra saỷn phaồm cuù theồ laứ moọt quaự trỡnh phửực taùp, chũu taực ủoọng cuỷa nhieàu yeỏu toỏ khaựch quan vaứ chuỷ quan laứm cho saỷn phaồm cụ khớ sau khi cheỏ taùo coự sai leọch so vụựi baỷn thieỏt keỏ keỏt caỏu. Nhử vaọy khi chuaồn bũ coõng ngheọ cheỏ taùo caàn chuự yự khoỏng cheỏ sai leọch ủoự trong phaùm vi cho pheựp. Coõng ngheọ cheỏ taùo maựy laứ moọt lúnh vửùc khoa hoùc kyừ thuaọt coự nhieọm vuù nghieõn cửựu, thieỏt keỏ vaứ toồ chửực thửùc hieọn quaự trỡnh cheỏ taùo saỷn phaồm cụ khớ ủaùt caực chổ tieõu kinh teỏ kyừ thuaọt nhaỏt ủũnh trong ủieàu kieọn quy moõ saỷn xuaỏt cuù theồ. Moọt maởt coõng ngheọ cheỏ taùo maựy laứ lyự thuyeỏt phuùc vuù cho coõng vieọc chuaồn bũ saỷn xuaỏt vaứ toồ chửực saỷn xuaỏt coự hieọu quaỷ nhaỏt. Maởt khaực noự coứn laứ moõn hoùc nghieõn cửựu caực quaự trỡnh hỡnh thaứnh caực beà maởt chi tieỏt vaứ laộp raựp chuựng thaứnh saỷn phaồm. Coõng ngheọ cheỏ taùo maựy laứ moọt moõn hoùc lieõn heọ chaởt cheừ giửừa lyự thuyeỏt vaứ thửùc tieón saỷn xuaỏt. Noự ủửụùc toồng keỏt tửứ thửùc teỏ saỷn xuaỏt traỷi qua nhieàu laàn kieồm nghieọm cuỷa saỷn xuaỏt ủeồ khoõng ngửứng naõng cao trỡnh ủoọ kyừ thuaọt, roài ủửụùc ủem ửựng duùng vaứo saỷn xuaỏt ủeồ giaỷi quyeỏt nhửừng vaỏn ủeà thửùc teỏ phửực taùp hụn, khoự khaờn hụn. Vỡ theỏ phửụng phaựp nghieõn cửựu coõng ngheọ cheỏ taùo maựy phaỷi luoõn luoõn lieõn heọ chaởt cheừ vụựi ủieàu kieọn saỷn xuaỏt thửùc teỏ. Lũch sửỷ ngaứnh cheỏ taùo maựy khoõng phaỷi laứ mụựi, nhửng ủửa coõng ngheọ cheỏ taùo maựy trụỷ thaứnh moọt moõn hoùc thỡ laùi laứ moọt vieọc laứm chửa laõu. Cho ủeỏn nay moõn hoùc naứy ủaừ coự moọt cụ sụỷ lyự thuyeỏt coự heọ thoỏng vaứ tửụng ủoỏi hoaứn chổnh, theõm nửừa nhụứ sửù phaựt trieồn cuỷa kyừ thuaọt vaọt lieọu, kyừ thuaọt ủieọn tửỷ maứ kyừ thuaọt cheỏ taùo maựy caứng ủửụùc naõng cao. Ngaứy nay, khuynh hửụựng taỏt yeỏu cuỷa cheỏ taùo maựy laứ tửù ủoọng hoaự vaứ ủieàu khieồn quaự trỡnh thoõng qua vieọc ủieọn tửỷ hoaự vaứ sửỷ duùng maựy tớnh tửứ khaõu chuaồn bũ saỷn xuaỏt tụựi khi saỷn phaồm ra xửụỷng. ẹoỏi tửụùng nghieõn cửựu cuỷa coõng ngheọ cheỏ taùo maựy laứ chi tieỏt gia coõng khi nhỡn theo khớa caùnh hỡnh thaứnh caực beà maởt cuỷa chuựng vaứ quan heọ laộp gheựp chuựng laùi thaứnh saỷn phaồm hoaứn chổnh. ẹeồ laứm coõng ngheọ ủửụùc toỏt caàn coự sửù hieồu bieỏt saõu roọng veà caực moõn khoa hoùc cụ sụỷ nhử; sửực beàn vaọt lieọu, nguyeõn lyự maựy, chi tieỏt maựy, nguyeõn lyự caột, duùng cuù caột v.v… Caực moõn hoùc tớnh toaựn vaứ thieỏt keỏ ủoà gaự, thieỏt keỏ nhaứ maựy cụ khớ, tửù ủoọng hoaự quaự trỡnh coõng ngheọ seừ hoồ trụù toỏt cho moõn hoùc coõng ngheọ cheỏ taùo maựy vaứ laứ nhửừng vaỏn ủeà coự quan heọ khaờng khớt vụựi moõn hoùc naứy. Moõn hoùc coõng ngheọ cheỏ taùo maựy khoõng nhửừng giuựp cho ngửụứi hoùc naộm vửừng caực phửụng phaựp gia coõng caực chi tieỏt coự hỡnh daựng, ủoọ chớnh xaực, vaọt lieọu khaực nhau vaứ coõng ngheọ laộp raựp chuựng thaứnh saỷn phaồm maứ coứn giuựp cho ngửụứi hoùc khaỷ naờng phaõn tớch so saựnh ửu khuyeỏt ủieồm cuỷa tửứng phửụng phaựp ủeồ choùn ra phửụng phaựp gia coõng thớch hụùp nhaỏt, bieỏt choùn quaự trỡnh coõng ngheọ hoaứn thieọn nhaỏt, vaọn duùng ủửụùc kyừ thuaọt mụựi vaứ nhửừng bieọn phaựp toồ chửực saỷn xuaỏt toỏi ửu ủeồ naõng cao naờng suaỏt lao ủoọng. Muùc ủớch cuoỏi cuứng cuỷa coõng ngheọ cheỏ taùo maựy laứ nhaốm ủaùt ủửụùc: chaỏt lửụùng saỷn phaồm, naờng suaỏt lao ủoọng vaứ hieọu quaỷ kinh teỏ cao. Trong nhiệum vụ đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là phơng pháp giải quyết vấn đề công nghệ tức giải quyết một bài toán công nghệ để chia ra những lời giải tối u nhất, phù hợp nhất. Biết vận dụng và tổng hợp các kiến thức của các môn học khác nhau nh: giáo trình công nghệ chế tạo máy, giáo trình chế tạo phôi, đồ gá và các giáo trình có liên quan của chuyên ngành chế tạo máy để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Như vậy đề tài của môn học đồ án Công nghệ chế tạo máy cần giải quyết là vấn đề thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết trục cụ caỏu di chuyeồn toaứn boọ coồng truùc cuỷa coồng truùc sửực naõng Q=12,5T. QUY TRèNH CHEÁ TAẽO KEÁT CAÁU THEÙP DAÀM CAÂN BAẩNG CAÀN TRUẽC CHAÂN ẹEÁ 1. Coõng taực chuaồn bũ theựp trửụực khi gia coõng. 1.1. Caực soỏ lieọu cụ baỷn: Vỡ daàm chớnh coự keỏt caỏu daùng hoọp, ủửụùc lieõn keỏt tửứ caực thaứnh ủửựng, thanh bieõn treõn, thanh bieõn dửụựi laùi vụựi nhau vaứ ngoaứi ra coứn caực gaõn taờng cửựng ủeồ taờng cửựng cho daàm chớnh. Chớnh vỡ theỏ khi thi coõng cheỏ taùo daàm chớnh ta caàn phaỷi coự caực kớch thửụực sau: Thaứnh ủửựng : 8x16760x900 :soỏ lửụùng 2 thaứnh. Thanh bieõn treõn : 8x17060x400 : soỏ lửụùng 1 thanh. Thanh bieõn dửụựi : 16x16800x500 : soỏ lửụùng 1 thanh. Gaõn taờng cửựng : 6x850x344 : soỏ lửụùng 19 taỏm. Taỏm oỏp ủaàu daàm : 8x600x530 : soỏ lửụùng 2 taỏm. Gaõn taờng cửụứng : 8x166x60 : soỏ lửụùng 36 taỏm. V gia cửụứng : V50x50x5 : soỏ lửụùng 4 caõy. 1.2. Yeõu caàu kyừ thuaọt : Khi tieỏp nhaọn tole caàn kieồm tra kú lửụừng veà soỏ hieọu, daỏu hieọu kieồm tra cuỷa nhaứ maựy cheỏ taùo. Trong giaỏy chửựng minh tole phaỷi coự thaứnh phaàn hoựa hoùc vaứ caực soỏ hieọu thớ nghieọm cụ hoùc. Trửụực khi gia coõng, tole phaỷi ủửụùc veọ sinh, muùc ủớch laứ ủeồ deồ laỏy daỏu, ủaỷm baỷo ủoọ chớnh xaực. Neỏu tole coự hieọn tửụùng cong veõnh thỡ caàn coự bieọn phaựp naộn thaỳng ủeồ khaộc phuùc bieỏn daùng cuỷa theựp sau khi caựn, hoaởc do va chaùm, neỏu coự, trong quaự trỡnh naõng, caồu, vaọn chuyeồn. ẹaõy laứ khaõu cụ baỷn trong coõng taực chuaồn bũ. Thoõng thửụứng, theựp ủửụùc uoỏn naộn, ủieàu chổnh ụỷ traùng thaựi nguoọi. Trửụứng hụùp theựp bũ cong veõnh quaự lụựn mụựi ủieàu chổnh baống nung noựng. Sau khi ủaừ kieồm tra vaứ naộn thaỳng (neỏu coự), theựp caàn ủửụùc ủaựnh saùch ủeồ loaùi trửứ caực baựm baồn trong quaự trỡnh cheỏ taùo vaứ vaọn chuyeồn. 2. Trỡnh tửù caực nguyeõn coõng gia coõng daàm Nhử ủaừ trỡnh baứy ụỷ phaàn treõn, daàm chớnh cuỷa coồng truùc naứy ủửụùc lửùa choùn cheỏ taùo theo phửụng aựn gheựp tửứ ba ủoaùn ngaộn. ẹeồ ủaỷm baỷo chieàu daứi cuỷa daàm chớnh laứ 16800mm 2.1. Nguyeõn coõng 1: Gia coõng caột ủoaùn caực ủoaùn thaứnh ủửựng, thanh bieõn treõn thanh bieõn dửụựi vaứ caực gaõn gia cửụứng: 2.1.a. Bửụực 1: Veọ sinh vaứ gaự ủaởt : ẹaõy laứ moọt bửụực quan troùng, ủoọ cửựng vửừng vaứ chớnh xaực khi gaự ủaởt daàm aỷnh hửụỷng tụựi ủoọ chớnh xaực khi gia coõng. Tuứy vaứo tửứng ủieàu kieọn thửùc teỏ cuù theồ maứ coự caực phửụng phaựp gaự ủaởt khaực nhau. Coự theồ ủaởt daàm goỏi treõn caực ủoaùn theựp chửừ [, sau ủoự haứn ủớnh laùi vaứ gia coõng. Coự theồ gaự daàm treõn caực thieỏt bũ gaự daàm ủũnh hỡnh chuyeõn duứng hoaởc phaõn boỏ tole treõn maởt phaỳng cuỷa neàn nhaứ xửụỷng… Coõng taực veọ sinh thỡ ta caàn phaỷi laứm saùch tole , baống phửụng phaựp laõu chuoài caực veỏt baồn cuỷa daàu hoaởc duứng maựy maứi maứi ủi caực lụựp rú. 2.1.b. Bửụực 2: Laỏy daỏu - Sửỷ duùng phửụng phaựp laỏy daỏu trửùc tieỏp, tửực laứ dửùa vaứo caực kớch thửụực treõn baỷn veừ, trửùc tieỏp veừ leõn theựp ủửụứng bao caàn caột. ẹo ủaùc theựp phaỷi duứng thửụực cuoọn hoaởc thửụực laự kim loaùi coự ủoọ chớnh xaực caỏp 2 - Khi laỏy daỏu, lửu yự ủeỏn ủoọ hao huùt kớch thửụực do co ngoựt moỏi haứn vaứ do gia coõng cụ khớ meựp taỏm. ẹoỏi vụựi moỏi haứn giaựp moỏi, hao huùt co ngoựt cuỷa moỏi haứn coự theồ cho khoaỷng 1mm. ẹoỏi vụựi gia coõng caột baống khớ chaựy, sai soỏ laỏy vaứo khoaỷng 4mm. Hỡnh 1. Hỡnh daựng caực ủoaùn daàm trửụực khi haứn noỏi 2.1.c. Bửụực 3: Caột taùo hỡnh Sửỷ duùng moỷ haứn axetilen caột taùo hỡnh ụỷ hai ủaàu daàm taùo hỡnh theo daỏu ủaừ vaùch saỹn. 7.2.1.d. Bửụực 4: Gia coõng meựp sau khi caột Sau khi caột, ủeồ loaùi boỷ sửù nhaỏp nhoõ cuỷa veỏt caột, caực meựp caột phaỷi ủửụùc baứo nhaỹn baống caực phửụng phaựp gia coõng cụ khớ thoõng thửụứng nhử baứo, maứi, duừa… Gia coõng cụ khớ phaỷi thửùc hieọn tụựi ủoọ saõu khoõng nhoỷ hụn 2mm ủeồ loaùi trửứ heỏt caực khuyeỏt taọt beà maởt, caực veỏt xửụực hoaởc veỏt nửựt ụỷ caực meựp chi tieỏt. Khi gia coõng baống maựy maứi troứn, phaỷi maứi doùc meựp chi tieỏt. Sau khi gia coõng, ủoọ goà gheà cuỷa meựp chi tieỏt khoõng quaự 0,3mm 2.2. Nguyeõn coõng 2 : Chuaồn bũ meựp haứn vaứ chuaồn bũ ủoà gaự: 2.2.a.Chuaồn bũ meựp haứn: Theựp trửụực khi haứn caàn ủửụùc gia coõng meựp vaứ khe ủeồ ủaỷm baỷo moỏi haứn noỏi thaỏm saõu treõn chieàu daứy lieõn keỏt, ủoàng thụứi traựnh phaỷi quay laọt theựp trong quaự trỡnh haứn. Vụựi chieàu daứy thanh bieõn dửụựi laứ 16mm, phaỷi vaựt meựp. Coự hai caựch vaựt meựp laứ hỡnh chửừ V hoaởc chửừ X . ẹoỏi vụựi baỷn thaứnh, maởc duứ chieàu daứy cuỷa baỷn laứ 8mm, nhửng ta coự theồ haứn tửứ hai phớa, do ủoự khoõng caàn vaựt meựp vỡ neỏu vaựt meựp, chieàu daứi ủoaùn caàn vaựt meựp tửụng ủoỏi lụựn. Caực caùnh vaựt coự theồ ủửụùc gia coõng baống cụ khớ. Trửụực khi gaự laộp, caực meựp haứn phaỷi ủửụực ủaựnh saùch gổ, daàu mụừ vaứ baựm baồn khaực, caàn ủaựnh saùch khoõng chổ ụỷ caực meựp maứ caỷ caực vuứng laõn caọn . Hỡnh 7.2. Caực phửụng phaựp vaựt meựp vaứ caực vũ trớ caàn laứm saùch trửụực khi haứn 2.2.b. Chuaồn bũ ủoà gaự: ẹoà gaự ta duứng theựp [ laứm ủoà gaự khi gaự laỏp ta ủaởt nhửừng thanh ngaộn xuoỏng neàn nhaứ ủeồ khửỷ ủi ủoọ nhaỏp nhoõ cuỷa nhaứ xửụỷng. Sau ủoự ta ủaởt nhửừng thanh daứi leõn ủeồ laỏy maởt phaỳng caàn thieỏt nhử hỡnh veừ : Hỡnh.3. ẹoà gaự 2.3. Nguyeõn coõng 3: Haứn lieõn keỏt caực ủoaùn : 2.3.a. Bửụực1: Gaự laộp : Gaự laộp laứ moọt bửụực raỏt quan troùng, noự aỷnh hửụỷng raỏt lụựn ủeỏn khaỷ naờng chũu taỷi vaứ tớnh kinh teỏ cuỷa keỏt caỏu haứn. Neỏu thửùc hieọn toỏt vieọc gaự laộp seừ haùn cheỏ sửù xuaỏt hieọn caực khuyeỏt taọt trong moỏi haứn cuừng nhử trong keỏt caỏu khi haứn. ẹoỏi vụựi ba ủoaùn thanh noựi treõn, sau khi gaự vaứo vụựi nhau, caờn chổnh chớnh xaực, phaỷi ủửụùc haứn ủớnh laùi vụựi nhau. Thửùc hieọn moỏi haứn ủớnh ụỷ vũ trớ giửừa ủửụứng haứn chớnh trửụực, sau ủoự haứn ủớnh ụỷ hai ủaàu. Tieỏt dieọn moỏi haứn ủớnh khoõng quaự 1/3 tieỏt dieọn moỏi haứn chớnh, toỏi ủa khoõng quaự 25-30 mm2. Chieàu daứi moỏi haứn ủớnh khoaỷng 10-20mm ẹoỏi vụựi baỷn thaứnh, khi thửùc hieọn ủửụứng haứn chớnh ụỷ maởt phớa beõn naứy thỡ maởt phớa beõn kia phaỷi haứn ủớnh caực thanh giaống ủửựng hoaởc ngang. ẹaõy laứ moọt bieọn phaựp coõng ngheọ laứm giaỷm khaỷ naờng xuaỏt hieọn bieỏn daùng cho daàm 2.3.b. Bửụực 2 : Haứn taỏm thaứnh : ẹửụứng haứn baỷn thaứnh goàm 3 ủoaùn, hai ủoaùn ủửựng vaứ moọt ủoaùn xieõn. Hai ủoaùn ủửựng coự chieàu daứi 150mm, ủoaùn xieõn coự chieàu daứi 1080mm. Moỏi haứn ủửụùc thửùc hieọn baống caực ủoaùn ngaộn caựch ủeàu nhau, moói ủoaùn daứi khoaỷng 200 -250 mm, haứn tửứ giửừa ra hai beõn, luaõn phieõn ủoồi thửự tửù ủửụứng haứn . Khi haứn tieỏp moỏi haứn ngửứng giửừa chửứng, neõn ủaựnh saùch xổ, kim loaùi baộn toựe ụỷ cuoỏi ủửụứng haứn moọt ủoaùn khoaỷng 20mm. ẹoaùn haứn tieỏp phaỷi haứn phuỷ leõn ủoaùn ủaừ ủửụùc laứm saùch. Nhử ủaừ noựi ụỷ treõn, moỏi haứn noỏi baỷn thaứnh ủửụùc thửùc hieọn ụỷ caỷ hai maởt cuỷa baỷn thaứnh. Thửùc hieọn xong moỏi haứn ụỷ moọt maởt mụựi thửùc hieọn haứn ụỷ maởt beõn kia. Khi thửùc hieọn haứn moọt maởt, thỡ maởt beõn kia phaỷi ủửụùc haứn ủớnh caực thanh giaống. Sau khi hỡnh thaứnh moỏi haứn, caực thanh giaống ủửụùc caột boỷ. Phaỷi taồy heỏt xổ vaứ khuyeỏt taọt (neỏu coự) ụỷ moỏi haứn maởt trửụực . Hỡnh.4. Haứn taỏm thaứnh 2.3.c. Bửụực 3 : Haứn thanh bieõn treõn: Moỏi haứn ụỷ ủaõy laứ moỏi haứn giaựp moỏi, ủửụứng haứn coự theồ ủửụùc thửùc hieọn lieõn tuùc moọt maùch tửứ ủaàu ủeỏn cuoỏi, hoaởc haứn giaọt caỏp. Vụựi beà daứy thanh bieõn treõn laứ 8mm, thanh bieõn dửụựi 16mm, meựp haứn neõn vaựt theo hỡnh chửừ X hoaởc chửừ V ủeồ ủaỷm baỷo moỏi haứn ngaỏu hoaứn toaứn. Hỡnh 5. Haứn thanh bieõn dửụựi 2.3.d. Bửụực 4 : Haứn thanh bieõn dửụựi: Tửụng tửù nhử haứn thanh bieõn treõn Hỡnh 6. Haứn thanh bieõn treõn 2.4. Nguyeõn coõng 4: Haứn lieõn keỏt caực taỏm thaứnh , bieõn vaứ gaõn gia cửụứng : 2.4.a. Bửụực 1 : Haứn taỏm thaứnh vaứo thanh bieõn dửụựi : Muoỏn haứn hai taỏm thaứnh vaứo thanh bieõn dửụựi ủaàu tieõn ta caàn phaỷi coỏ ủũnh thanh bieõn dửụựi vaứo ủoà gaự , sau ủoự ta laỏy daỏu treõn thanh bieõn dửụựi theo chieàu roọng cuỷa hai thaứnh daàm. Sau khi laỏy daỏu xong ta gaự hai thaứnh daàm leõn thanh bieõn dửụựi . Khi gaự leõn ta caàn caõn chổnh chớnh xaực vaứ coỏ ủũnh nhửừng vũ trớ chuaồn baống caựch chaỏm haứn . Trỡnh tửù thửùc hieõn nhử theỏ cho toaứn daàm . Khi thửùc hieõn xong quaự trỡnh coỏ ủũnh theo chuaồn ta caàn phaỷi ủo chổnh laùi , khi ủo chổnh laùi ta duứng eõke , thửụực laự... Sau khi thửùc hieọn can chổnh xong ta tieỏn haứnh haứn. Moỏi haứn ủửụùc thửùc hieọn baống caực ủoaùn ngaộn caựch ủeàu nhau, moói ủoaùn daứi khoaỷng 200 -250 mm, haứn tửứ giửừa ra hai beõn, luaõn phieõn ủoồi thửự tửù ủửụứng haứn. Khi haứn tieỏp moỏi haứn ngửứng giửừa chửứng, neõn ủaựnh saùch xổ, kim loaùi baộn toựe ụỷ cuoỏi ủửụứng haứn moọt ủoaùn khoaỷng 20mm. ẹoaùn haứn tieỏp phaỷi haứn phuỷ leõn ủoaùn ủaừ ủửụùc laứm saùch. Nhử ủaừ noựi ụỷ treõn, moỏi haứn noỏi baỷn thaứnh ủửụùc thửùc hieọn ụỷ caỷ hai maởt cuỷa baỷn thaứnh. Thửùc hieọn xong moỏi haứn ụỷ moọt maởt mụựi thửùc hieọn haứn ụỷ maởt beõn kia. Khi thửùc hieọn haứn moọt maởt, thỡ maởt beõn kia phaỷi ủửụùc haứn ủớnh caực thanh giaống. Sau khi hỡnh thaứnh moỏi haứn, caực thanh giaống ủửụùc caột boỷ. Phaỷi taồy heỏt xổ vaứ khuyeỏt taọt (neỏu coự) ụỷ moỏi haứn maởt trửụực . Hỡnh 7. Haứn taỏm thaứnh vaứo thanh bieõn dửụựi 2.4.b. Bửụực 2 : Haứn gaõn gia cửụứng : ẹoỏi vụựi caực gaõn gia cửụứng trửụực khi haứn thỡ ta phaỷi vaựt meựp, veọ sinh trửụực khi laộp vaứo coỏ ủũnh caực vũ trớ chuaồn . Quaự trỡnh haứn cuừng ủửụùc thửùc hieõn tửụng tửù nhử treõn. Hỡnh 8. Haứn gaõn gia cửụứng 2.4.c. Bửụực 3: Haứn thanh bieõn vaứ taỏm oỏp ủaàu daàm: Sau khi haứn hoaứn thaứnh hai taỏm thaứnh vaứo thanh bieõn dửụựi vaứ caực gaõn gia cửựng xong ta mụựi tieỏn haứnh haứn thanh bieõn treõn vaứo. Trửụực khi haứn ta caàn laỏy daỏu trửùc tieỏp treõn thanh bieõn treõn, baống caựch keỷ ủửụứng phaỏn . Gaự thanh bieõn treõn leõn hai thaứnh daàm ta duứng palang, sau ủoự thửùc hieọn chổnh sửỷa theo ủửụứng phaỏn chuaồn ủaừ keừ saỹn. Vaứ quaự trỡnh haứn ủửụùc thửùc hieõn nhử haứn taỏm thaứnh vaứo thanh bieõn dửụựi. Hỡnh9.Haứn thanh bieõn treõn Hỡnh10. Haứn taỏm oỏp ủaàu daàm 2.4.d. Bửụực 4: haứn maởt bớch vaứ maừ gia cửụứng: Sau khi haứn hoaứn thaứnh caực thanh ta tieỏn haứnh veọ sinh baống caựch goừ xú vaứ duứng maựy maứi maứi ủi caực moỏi haứn nhaỏp nhoõ . ta tieỏn haứnh laỏy daỏu vaự haựn maởt bớch vaứ maừ gia cửụứng. 11. Haứn maởt ụng2 3. Moọt soỏ yeõu caàu sau khi haứn Khi haứn xong, moỏi haứn phaỷi ủửụùc laứm saùch xổ vaứ kim loaùi baộn toựe. Boọ phaọn gaự laộp vaứo keỏt caỏu baống haứn ủớnh phaỷi ủửụùc taồy boỷ baống caực bieọn phaựp khoõng laứm hoỷng keỏt caỏu. Caực moỏi haứn chớnh phaỷi ủửụùc taồy cho baống maởt theựp vaứ taồy heỏt khuyeỏt taọt. Do beà daứy theựp lụựn hụn 8mm neõn cho pheựp khuyeỏt taọt chaõn moỏi haứn coự ủoọ saõu khoõng quaự 1mm. Mieọng haứn phaỷi ủửụùc ủaộp ủaày Kieồm tra ủoọ kớn cuỷa moỏi haứn baống daàu hoỷa. Caựch kieồm tra nhử sau: Taồm daàu moọt maởt moỏi haứn, soỏ laàn taồm khoõng ớt hụn 2, khoaỷng thụứi gian giửừa hai laàn taồm laứ 10 phuựt. Queựt nửụực phaỏn hoaởc nửụực cao lanh ụỷ maởt moỏi haứn khoõng taồm daàu vaứ ủeồ yeõn trong thụứi gian 4 giụứ. Neỏu moỏi haứn kớn thỡ treõn maởt ủửụùc queựt nửụực phaỏn hay nửụực cao lanh khoõng xuaỏt hieọn veỏt daàu loang. Kieồm tra ủoọ chaộc cuỷa moỏi haứn baống nửụực xaứ phoứng. Neỏu sau khi bụm khớ neựn phớa beõn kia hoaởc huựt chaõn khoõng maứ khoõng thaỏy xuaỏt hieọn boùt khớ xaứ phoứng thỡ moỏi haứn coự ủoọ chaộc toỏt. Khoõng cho pheựp coự veỏt nửựt trong moỏi haứn. ẹoaùn moỏi haứn coự veỏt nửựt phaỷi ủửụùc khoan chaởn caựch ủaàu nửựt 15mm baống muừi khoan coự ủửụứng kớnh tửứ 5 ủeỏn 8mm, sau ủoự gia coõng vaựt meựp vaứ haứn laùi Moỏi haứn coự khuyeỏt taọt phaỷi ủửụùc xửỷ lớ baống caực bieọn phaựp sau: haứn ủaộp caực ủoaùn moỏi haứn bũ ngaột quaừng, mieọng haứn bũ loừm. Caực khuyeỏt taọt khaực cuỷa moỏi haứn vửụùt quaự qui ủũnh phaỷi ủửụùc taồy boỷ vụựi chieàu daứi baống kớch thửụực khuyeỏt taọt coọng theõm veà moói phớa 15mm vaứ sau ủoự haứn ủaộp laùi, nhửừng choó khuyeỏt saõu vaứo theựp vửụùt quaự qui ủũnh phaỷi taồy saùch vaứ haứn ủaộp, sau ủoự ủửụùc taồy laùi ủeồ ủaỷm baỷo ủoọ chuyeồn tieỏp ủeàu ủaởn tửứ kim loaùi ủaộp sang theựp cụ baỷn. Moỏi haứn hoaởc ủoaùn moỏi haứn coự khuyeỏt taọt sau khi xửỷ lớ caàn phaỷi kieồm tra laùi. Sai leọch cho pheựp veà hỡnh daùng caực chi tieỏt keỏt caỏu cho trong baỷng 8, taứi lieọu [6]