Cơ khí chế tạo máy - Bài 2: Vạt mặt - Khoan tâm - tiện trụ trơn

BÀI 2 : VẠT MẶT -KHOAN TÂM -TIỆN TRỤ TRƠNQUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆNCHỌN CHẾ ĐỘ CẮTĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGDAO TIỆN ĐẦU THẲNGGÁ LẮP CHI TIẾTPHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦUPHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆNPHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠNKIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸPTRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠNI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆNKhái niệm về quá trình cắt gọtCác thành phần lực cắt khi tiệnNhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội1. Khái niệm về quá trình cắt gọtQuá trình cắt gọt : là quá trình cắt hớt đi lớp kim loại thừa trên bề mặt phôi để tạo ra chi có hình dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu thiết kế .Phôi : dạng khởi điểm của một chi tiết mà từ đó người ta có thể thay đổi hình dạng, kích thước, độ nhám và tính chất của vật liệu để tạo thành chi tiết gia công theo yêu cầu .Lượng dư gia công : lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt gọt, lượng dư tuỳ thuộc vào kích thước của phôi và chi tiết .I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆNPhoi : lớp kim loại cần bóc ra khỏi phôi trong quá trình cắt gọt để tạo thành bề mặt gia công có nhiều dạng phoi khác nhau tuỳ thuộc vào vật liệu gia công và góc độ dao .Lực cắt : lực tiêu hao trong khi cắt gọt để gây biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi . I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtQuá trình tạo phoiI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆNCác dạng phoi tiện1. Khái niệm về quá trình cắt gọtCác dạng phoi tiệnI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtHiện tượng co rút phoiI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtHiện tượng lẹo daoI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN1. Khái niệm về quá trình cắt gọtHiện tượng mòn daoMòn mặt sauMòn mặt trước và sauMòn mặt trướcMòn mũi dao2. Các thành phần lực cắt khi tiện I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆNPx : lực hướng trục có phương trùng với phương chạy dao s.Py : lực hướng kính có phương trùng với phương chiều sâu cắt t. Pz : lực tiếp tuyến có phương trùng với phương vận tốc cắt v, có giá trị lớn nhất. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN2. Các thành phần lực cắt khi tiện Trong quá trình cắt công tiêu hao chuyển thành nhiệt. Nhiệt sinh ra là kết quả của:Công ma sát giữa cá phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng.Công ma sát ngoài giữa phoi và mặt trước dao.Công ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao.Công cắt đứt phoi.I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội a. Nhiệt cắtI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN Khi cắt có ba khu vực phát sinh nhiệt chính :Khu vực tiếp xúc giữa dao và phoi ở mặt trước (1)Khu vực tiếp xúc giữa mặt sau của dao và chi tiết gia công (2)Ở mặt đứt phoi (3)3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguộiI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguộiCác khu vực phát sinh nhiệt b. Dung dịch trơn nguội Trong quá trình cắt kim loại, để cải thiện điều kiện cắt, người ta dùng dung dịch trơn nguội.Dung dịch trơn nguội phải đảm bảo các yêu cầu:Không làm gỉ máy, dụng cụ và chi tiết gia công.Không tác hại đến con người.Không được phân tích ở nhiệt độ cao.Không đóng cụt gây khó khăn cho việc lưu thông trong ống dẫn. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Chia làm hai nhóm:Nhóm 1: gồm các dung dịch thực hiện chức năng tưới nguội: dung dịch xút, dầu hòa tan, nước xà phòng Nhóm 2: gồm cácdung dịch thực hiện chức năng bôi trơn: dầu khoáng vật, dầu thực vật, dầu hỗn hợp, dầu có pha đisunfit môlipđenI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguộiTưới trơn bằng dòng chảy tự doI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguộiTưới trơn bằng dòng chảy áp suất caoI. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguộiII. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮTChọn tần số quayChọn lượng chạy daoChọn chiều sâu cắt1. Chọn tần số quayTần số quay được chọn theo tốc độ cắtTốc độ cắt v là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc độ cắt v được tính theo đơn vị m/ph. Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia côngTần số quay được xác định theo biểu thức: II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT2. Chọn lượng chạy daoLượng chạy dao s là sau một vòng quay của chi tiết gia công. khoảng dịch chuyển của dao theo phương của chuyển động chạy dao Lượng chạy dao được đo bằng mm/vg.Lương chạy dao trên máy Tiện gồm có: lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang và lương chạy dao nghiêng.Lương chạy dao được chọn phụ thuộc vào chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công và bán kính mũi dao khi gia công.II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮTChiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã gia công.Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau:Trong đó: D-là đường kính chi tiết trước khi gia công (mm). d-là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT3. Chọn chiều sâu cắtIII. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGCác bề mặt chi tiết dù gia công theo phương pháp nào cũng không thể đạt được độ nhẵn bóng tuyệt đối mà vẫn còn những nhấp nhô.Những nhấp nhô này là kết quả của:Dao cắt để lại.Rung động trong quá trình cắt.Tính chất không đồng nhất của vật liệu.Nhiều yếu tố khácĐộ nhám bề mặt là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong phạm vi hẹp của bề mặt gia công.III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGIII. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGKý hiệu độ nhám trên bản vẽĐộ nhẵn thấp khi chiều cao nhấp nhô lớn và ngược lạiĐộ nhấp nhô bề mặt quyết định đến chất lượng làm việc của chi tiết như:Độ chịu mài mòn.Tính chất ma sát.Tuổi thọ của chi tiết.Trong nguyên công tiện có thể đạt được cấp độ nhám Rz = 1 ÷ 400 m.III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGTiệnĐộ bóng đạt được Độ chính xác đạt đượcCấp độ bóngRZ (m)Ra (m)Tiện thô3-480-4020-1013-12Tiện bán tinh4-640-1040-1011-19Tiện tinh6-910-1,62,5 –0,328-7III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNGIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGCác loại dao đầu thẳngVật liệu làm daoCác thông số hình học của daoCách mài dao tiện đầu thẳngCách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG1. Các loại dao đầu thẳngDao tiện thép gióDao tiện tráiDao tiện phảiIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG1. Các loại dao đầu thẳngDao hợp kim hàn ghépDao hợp kim ghép cơ khíIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG1. Các loại dao đầu thẳng2. Vật liệu làm daoVật liệu làm dụng cụ cắt phải đảm bảo các yêu cầu cơ bản sau:Độ cứng.Độ bền cơ học.Độ chịu nhiệt.Độ chịu mài mòn.Tính công nghệ.Tính kinh tếIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGa. Thép gióThép gió là loại thép hợp kim dụng cụ nhưng hàm lượng hợp kim Vonfram cao 5÷20% , có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi.Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRCThép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/phĐộ bền nhiệt: 400÷6000CIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG2. Vật liệu làm daob. Hợp kim cứngLà loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao.Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu chảy nà vẫn ở trạng thái rắn.Độ cứng của HKC ≥ 70 HRC.Độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C.Tốc độ cắt lên đến 400 m/phIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG2. Vật liệu làm daoNgười ta phân hợp kim cứng làm 3 nhóm:Nhóm 1 cacbit:Tổ chức: WC + CoKý hiệu : BKVí dụ : BK8Nhóm 2 cacbit:Tổ chức: WC + TiC + CoKý hiệu : TKVí dụ : T15K6b. Hợp kim cứngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG2. Vật liệu làm daoNhóm 3 cacbít:Tổ chức: WC + TiC + TaC + CoKý hiệu : TTKVí dụ : TT7K12Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ.Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí.IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG2. Vật liệu làm daob. Hợp kim cứngCác mảnh hợp kimcứngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG2. Vật liệu làm daob. Hợp kim cứngKết cấu của dao tiện3. Các thông số hình học của daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG3. Các thông số hình học của daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy. Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.3. Các thông số hình học của daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc mũi dao ε : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có thể âm hay dương hoặc bằng 0 3. Các thông số hình học của daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGMột số góc nghiêng chính φ của dao hợp kimMột số góc mũi dao ε của dao hợp kima) 900 ; b) 600 ; c) 1000 ; d) 800 ; e) 3503. Các thông số hình học của daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Dao phải được mài theo một trình tự nhất định: Mặt sau chính. Mặt sau phụ. Mặt trước (mặt thoát phoi). Mũi dao. Dáng hình học của dao sau khi mài được kiểm tra bằng dưỡng chuyên dùng, thước đo góc hoặc các dụng cụ đo khác.IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGKiểm tra góc sau bằng thước đo góc4. Cách mài dao tiện đầu thẳngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGKiểm tra góc sắt bằng thước đo góc4. Cách mài dao tiện đầu thẳngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGKiểm tra góc nghiêng chính bằng thước đo góc4. Cách mài dao tiện đầu thẳngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNGIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG4. Cách mài dao tiện đầu thẳngGóc độ dao tiện thép gió chọn theo vật liệu gia côngNhôm nguyên chấtĐồng thauĐồng thiếtThép đúc σbk= 34-50 Kg/mm2Thép đúc σbk > 70 Kg/mm2Thép đúc σbk= 50-70 Kg/mm25. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Dao phải được gá bên trái ổ daoIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Dao gá cao tâm Dao gá thấp tâm 5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Dao gá ngang tâm 5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Kiểm tra chiều cao của mũi dao theo tâm của mũi nhọn ụ trước hoặc ụ sau5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG Khi đệm, mặt dưới của cán dao phải tì trên toàn bộ bề mặt của miếng căn.SaiĐúngIV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG5. Cách gá lắp dao trên máy TiệnV. GÁ LẮP CHI TIẾTNguyên tắc định vị 6 điểmGá lắp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâmGá lắp chi tiết bằng tốc kẹp và mũi chống tâmĐịnh vị : Là xác định cho chi tiết gia công một vị trí chính xác so với dụng cụ cắt, nhằm loại bỏ việc lấy dấu và rà Kẹp chặt : Là giữ cho chi tiết gia công ở vị trí đã định vị, Không bị xê dịch do lực cắt và các lực khác tác động vào. Đó là hai việc khác nhau, cần phân biệt rõ có trường hợp 2 việc đó do cùng một chi tiết thực hiện đồng thời.Trong không gian ( hệ toạ độ Đề - các), bất kỳ một vật thể nào cũng có thể di động theo 6 bậc tự do : 3 bậc tịnh tiến dọc trục và 3 bậc xoay quanh trục : ox , oy , oz . V. GÁ LẮP CHI TIẾT1. Nguyên tắc 6 điểm định vịKhi ta khống chế ( chặn ) không cho chi tiết di động theo 6 bậc tự do đó chính là qui tắc 6 điểm định vị. Khi đặt khố lập phương trong hệ toạ độ xyz, có thể thấy các chuyển động trên được khống chế như sau : Mặt phẳng oxy khống chế ba bậc tự do: 1, 2, 3Mặt phẳng yoz khống chế 2 bậc tự do : 4,5Mặt phẳng xoz khống chế 1 bậc tự do : 6V. GÁ LẮP CHI TIẾT1. Nguyên tắc 6 điểm định vị1. Nguyên tắc 6 điểm định vịV. GÁ LẮP CHI TIẾT2. Gá lắp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâmSaiĐúngV. GÁ LẮP CHI TIẾT3. Gá lắp chi tiết bằng tốc kẹp vàmũi chống tâmV. GÁ LẮP CHI TIẾTVI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦUTiện mặt đầu bằng dao tiện pháTiện mặt đầu bằng dao tiện vai1. Tiện mặt đầu bằng dao tiện pháVI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU2. Tiện mặt đầu bằng dao tiện vaiVI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦUVI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦUVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆNCác loại mũi khoan tâmCách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ độngĐiều chỉnh ụ động trước khi khoanChọn tần số quay khi khoan tâmCách khoan tâm trên máy Tiện1. Các loại mũi khoan tâmVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN2. Cách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ độngVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆNVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN2. Cách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ động3. Điều chỉnh ụ động trước khi khoanVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN4. Chọn tần số quay khi khoan tâmTrong đó:D: đường kính mũi khoan (mm)V: vận tốc cắt 10 – 10 m/phVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN5. Cách khoan tâm trên máy Tiện Phôi gá trên mâm cặp, mũi khoan tịnh tiến. Mũi khoan được gá trên trục chính, phôi tịnh tiến.VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN Phôi gá trên mâm cặp, mũi khoan tịnh tiến.5. Cách khoan tâm trên máy TiệnVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN Mũi khoan gá trên trục chính, chi tiết tịnh tiến.5. Cách khoan tâm trên máy TiệnVII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆNVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠNPhương pháp tiện trụ trơnChỉnh côn khi tiện trụ trơnCác dạng sai hỏng khi tiện trụ trơn1. Phương pháp tiện trụ trơnChuẩn bị dao, gá dao.Gá chi tiết lên máy.Chọn chế độ cắt.Tiện thô.Tiện tinh.Kiểm tra.VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN1. Phương pháp tiện trụ trơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN1. Phương pháp tiện trụ trơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN1. Phương pháp tiện trụ trơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠNVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơn3. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ trơnKích thước sai.Dạng côn (hình d) .Dạng ôvan (hình a).Dạng tang trống (hình b).Hình yên ngựa (hình c,e).Độ trơn láng bề mặt kém.VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN3. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ trơnVIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠNIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸPCác loại thước kẹpCách kiểm tra kích thước bằng thước kẹpThước kẹp dùng để đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính, chiều rộng rãnh của các bề mặt ngoài và các bề mặt trong.Tuỳ thuộc vào khả năng đạt độ chính xác của thước khi đo, chia làm 3 loại : thước kẹp 1/10; 1/20 và 1/50.Thước kẹp dù có hình dáng và kết cấu rất đa dạng nhưng luôn có hai phần chính:Thước chính : mang mỏ đo cố định Thước phụ : mang mỏ đo di động 1. Các loại thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP1. Các loại thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP1. Các loại thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸPThước kẹp Digital1. Các loại thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸPThước kẹp có đồng hồTrước khi đo cần kiểm tra xem thước có chính xác không. Khi đo cần giữ cho hai mặt phẳng đo của thước song song với kích thước cần đo. Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau : L = m+ i.c’ Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ. i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính.2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹpIX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸPX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Kích thước phôi : Φ42x145 Vật liệu : Thép C45Yêu cầu kỹ thuật : Độ côn cho phép 0,03 mm; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 1 : Vạt mặtDao vạt mặt đầu congn = 160 v/phS = 0,1 mm/vgt = 2,5 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 2 : Khoan tâm Φ3Mũi khoan tâm Φ3n = 630 v/phKhoan không vượt quá chiều dài phần cônX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 3 : Đảo đầu vạt mặt còn lạiDao vạt mặt đầu congn = 160 v/phS = 0,1 mm/vgĐảm bảo kích thước chiều dài 140 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 4 : Khoan tâm Φ3 mặt đầu còn lạiMũi khoan tâm Φ3n = 630 v/phKhoan không vượt quá chiều dài phần cônX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 5 : Tiện trụ thô Φ39 với chiều dài ≈ 90 mmDao vạt tiện trụ đầu congn = 224 v/phS = 0,1 mm/vgt = 1,5 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 6 : Đảo đầu tiện trụ thô Φ39 phần chiều dài còn lạiDao vạt tiện trụ đầu congn = 224 v/phS = 0,1 mm/vgt = 1,5 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 7: Tiện trụ tinh Φ38 với chiều dài ≈ 90 mmDao vạt tiện trụ đầu congn = 81 v/phS = 0,05mm/vgt = 0,5 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 8: Đảo đầu tiện trụ tinh Φ38 phần chiều dài còn lạiDao vạt tiện trụ đầu congn = 80 v/phS = 0,05 mm/vgt = 0,5 mmX. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 9: Vạt cạnh 1x450 ở hai đầuDao vạt tiện trụ đầu congn = 160 v/ph