Bài tập lớn Thiết kế lồng phôi

Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I. Giới thiệu chung: Ngày nay trong sư phát triển của khoa học kỹ thuật các thiết bị máy được nhập vào nước ta rất nhiều, trong quá trình sử dụng và khai thác, do một số nguyên nhân như: thờigian sử dụng quá lâu, các chi tiết bị mài mòn và hư hỏng hoặc do sai sot trong quá trình khai thác cũng làm cho các chi tiét bị hư hỏng… Để có những chi tiết kịp thời thay thế, sửa chữa cho máy, hạn chế được sự tốn kém do nhập linh kiện từ ngoài vào. Do vậy, ngày nay ngành công nghệ chế tạo trở thành ngàng quan trọng trong lĩnh vực công nghiệp ở nước ta. Mục tiệu của việc gia công chế tạo máy là nhằm tạo ra các chi tiết đạt yêu cầu về kỹ thuật, hình dáng, kích thước, độ bền đồng thời hạn chế được tốn kém về kinh tế khi phải mua từ ngoài. Trục bánh xe của cần trục chân đế là một chi tiết rất quan trọng không thể thiếu trong cụm di chuyển cần trục. Với quy trình chế tạo trục được trình bày dưới đây sẽ góp phần trong việc chế tạo trục chất lượng tốt đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật. II. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: Trục dùng để đỡ các chi tiết máy quay như: bánh xe, đĩa xích…, để truyền momen xoắn hoặc để truyền chuyển động qua các chi tiết lắp trên nó. Trục bánh xe nối phần trái và phải hộp chủ động của Cần trục chân đế sức nâng 32T là thiết bị làm việc linh hoạt, di chuyển trên 32 bánh xe, mỗi cụm có 4 bánh xe, với 2 bánh xe chủ động, III. Điều kiện kỹ thuật: Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ thuật sau: - Độ chính xác kích thước đường kính các cổ trục để lắp ghép, yêu cầu cấp chính xác 7-8 có thể tới cấp 6; các sai số hình dáng, hình học như độ côn, độ ô van nằm trong giới hạn dung sai đường kính. - Độ chính xác kích thước chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05- 0.2 mm. - Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đảo các cổ trục, độ không thẳng góc giữa đường tâm và mặt đầu vai trục sai lệch giới hạn trong khoảng 0.01-0.1 mm. - Độ nhám bề mặt của các cổ trục lắp ghép Ra= 1.25-0.16 tuỳ theo yêu cầu làm việc cụ thể - Về tính chất cơ lý của bề mặt trục như độ cứng bề mặt, độ thấm tôi tùy theo từng trường hợp cụ thể mà có yêu cầu riêng. Một số trục làm việc với tốc độ cao còn có yêu cầu cân bằng tĩnh hoặc cân bằng động. IV. Xác định dạng sản xuất: 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch là: N0=30(chiếc) Vậy lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức: N=N1.m. (Công thức 2 sách thiết kế đồ án CNCT) N=33(chiếc/năm) Trong đó: N1= 30 chiếc: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch. m=1: Số chi tiết trong một sản phẩm. b=6%: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. a=3%: Số chi tiết phế phẩm trong quá trình ch 2. Trọng lượng chi tiết: Q1= V. (kG) Trong đó: V: Thể tích của chi tiết (dm3) g=7,852: Trọng lượng riêng của vật liệu(kG/dm3) Q1=6,24.7,852=49(kG) Dựa vào bảng 2 sách Thiết kế đồ án CNCT ta xác định đây là dạng sản xuất hàng loạt nhỏ. Phần II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI I. Cấu tạo của chi tiết: Trục của bánh xe là chi tiết có dạng hình tròn đặc, chiều dài là 480mm. Ở hai mặt đầu có khoan 2 lỗ cho dầu bôi trơn đi qua để bôi trơn bề mặt trục. Ở cách hai đầu trục 14mm có chuốt đi 2 miếng có chiều rộng 13mm và chiều sâu 12.5mm. II. Chọn phôi: Căn cứ vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của trục, ta chọn phôi dùng để chế tạo trục là phôi dập. Vật liệu chế tạo trục là thép 45, do hệ số ma sát trong thép cacbon lớn hơn thép hợp kim, do đó có thể hạ giá thành sản phẩm. Trước khi gia công, việc gia công chuẩn bị phôi được tiến hành ở phân xưởng chuẩn bị phôi. Vì đây là phôi dập nên các bavia, đậu ngót, đậu rót được làm sạch trước khi đem gia công. Gia công lỗ tâm, cắt phôi có đường kính 150mmvà chiều dài 530mm tại xưởng chuẩn bị phôi. Phần III: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CÁC CHI TIẾT DẠNG TRỤC Vì dạng sản xuất là hàng loạt nhỏ, để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá huyên dùng dễ chế tạo. I. Chuẩn định vị khi gia công các chi tiết trục: Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn tinh thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là 2 lỗ tâm côn ở 2 đầu trục. Dùng 2 lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt của trục. Do trục đặc nên ta dùng mũi tâm thường có mũi tâm trước là mũi tâm tùy động. II. Thứ tự các nguyên công: 1 Đánh số các bề mặt gia công: Hình 1: Bề mặt gia công 2 Trình tự các nguyên công: Nguyên công 1:Tiện thô và khoan lỗ tâm hai mặt đầu 1, 2. Nguyên công 2: Khoan lỗ mặt đầu 3. Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh và vát mặt đầu 4. Nguyên công 4: Dùng dao phay ngón để cắt mặt 5, 6. Nguyên công 5: Khoan rãnh thoát dầu 7, 8 Phần IV: TRÌNH TỰ TIẾN HÀNH CÁC NGUYÊN CÔNG I. Nguyên công 1: Tiện 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm. 1. Sơ đồ gá: Hình 2: Sơ đồ gá 2.Chọn máy: Chọn máy tiện 1K62, trang 531 sách sổ tay CNCT: Chiều cao tâm: 200mm Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400mm Đường kính lỗ trục chính: d= 45mm Côn móc số 5 Công suất động cơ N= 10 kW Tốc độ trục chính: n = 12.5÷ 2000 vòng/phút Hiệu suất máy: η = 0.75 Lực cho phép trên cơ cấu tiến dao: Px= 360 kG Bước tiến dọc: 0.07÷ 4.16 mm/vòng Bước tiến ngang: 0.0035÷ 2.08 mm/vòng 3.Đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm. 4.Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng theo bảng 4.5 trang 261 sách STCNCT. Góc nghiêng chính: . Kích thước thân dao: Rộng b= 20mm. Cao h= 16mm Dài L= 120mm. Mũi khoan tâm chuyên dùng theo bảng 4.40 sách TKCNCT: kiểu 1: d= 2÷9 mm L= 120÷280 mm l= 50÷100 mm. 5.Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 6.Dung dịch trơn nguội : emunxi. 7. Các bước nguyên công: Bươc1: Tiện thô hai mặt đầu sau đó lấy dấu rồi khoan lỗ tâm. Bước 2: Xoay đầu chi tiết sau đó làm tương tự như bước 1 II. Nguyên công2: Khoan lỗ mặt đầu: Sơ đồ gá: Hình 3: Sơ đồ gá 2.Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn máy khoan ngang hiệu 2A125 có các thông số sau: Công suất máy khoan: N = 6 kW Hiệu suất khoan: η = 0.8 Số vòng quay trục chính: 750 vòng/phút Đường kính lớn nhất khoan được: D = 35 mm Bước tiến vòng: 0.2 mm/vòng 3.Đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm, đồ gá đầu chia độ 4.Dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan thép gió, có các thông số sau: lo= 130mm d = 16mm L = 225mm Ta rê máy M16 hệ mét có các thông số sau: Đường kính dang nghĩa: do= 16 mm Bước ren: S = 2 Chiều dài tổng cộng: l = 60 mm Chiều dài phần làm việc: l = 30 mm 5.Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 6.Dung dịch trơn nguội : emunxi 7. Các bước nguyên công: Khoan lỗ ở mặt 2 III. Nguyên công3: tiện thô, tiện tinh, vát mặt 4 1.Sơ đồ gá: Hình 4: Sơ đồ gá 2.Chọn máy: Chọn máy tiện 1K62, trang 531 sách sổ tay CNCT: Chiều cao tâm: 200mm Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400mm Đường kính lỗ trục chính: d= 45mm Côn móc số 5 Công suất động cơ N= 10 kW Tốc độ trục chính: n = 12.5÷ 2000 vòng/phút Hiệu suất máy: η = 0.75 Lực cho phép trên cơ cấu tiến dao: Px= 360 kG Bước tiến dọc: 0.07÷ 4.16 mm/vòng Bước tiến ngang: 0.0035÷ 2.08 mm/vòng 3.Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định vị và mũi chống tâm 4.Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu: Kiểu:T15K6 Góc sau: α = 10o Góc nghiêng chính: φ = 45o Góc nâng lưỡi cắt chính: λ = 0 Góc trước:γ = 10o Chu kỳ bền: T = 60 phút Kích thước thân dao: Rộng b = 16 mm Cao h = 25 mm Dài L = 150 mm Dao tiện vát mép thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng theo bảng 4.5 trang 261 sách sổ tay CNCT: Góc nghiêng chính φ = 45o. Kích thước thân dao: Rộng b= 20mm. Cao h= 16mm Dài L= 120mm. 5.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 6.Dung dịch trơn nguội: emunxi. 7. Các bước nguyên công: Bước 1: tiện thô mặt 4 Bước 2: vát mép IV. Nguyên công 4: Dùng dao phay ngón để cắt mặt 5, 6 1.Sơ đồ gá: Hình5: Sơ đồ gá 2.Chọn máy: Chọn máy phay 1K65: Chiều cao tâm: 200 mm Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm Đường kính lỗ trục chính: d = 45 mm Côn móc số: 5 Công suất động cơ: N = 10 kW Tốc độ trục chính: n = 12.5÷ 2000 vòng/phút Hiệu suất máy: η = 0.75 Lực cho phép trên cơ cấu tiến dao: Px= 360 kG Bước tiến dọc: 0.07÷ 4.16 mm/vòng Bước tiến ngang: 0.0035÷ 2.08 mm/vòng 3.Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm 4.Dụng cụ cắt: Dao phay ngón Kích thước thân dao: Rộng b = 20 mm Cao h = 16 mm Dài L = 120 mm 5.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 6.Dung dịch trơn nguội: emunxi. 7. Các bước nguyên công: Dùng dao phay ngón cắt mặt 6 sau đó đặt ngược lại để cắt mặt 5. V. Nguyên công 5: khoan rãnh thoát dầu 7, 8 1.Sơ đồ gá: Hình 6: Sơ đồ gá 2.Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn máy khoan ngang hiệu 2A125 có các thông số sau: Công suất máy khoan: N = 6 kW Hiệu suất khoan: η = 0.8 Số vòng quay trục chính: 750 vòng/phút Đường kính lớn nhất khoan được: D = 35 mm Bước tiến vòng: 0.2 mm/vòng 3.Đồ gá: Mâm cặp ba chấu, đồ gá đầu chia độ 4.Dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan thép gió, có các kích thước: lo= 30 mm d = 16 mm L = 225 mm Ta rê máy M16 hệ mét có các thông số sau: Đường kính dang nghĩa: do= 16 mm Bước ren: S = 2 Chiều dài tổng cộng: l = 60 mm Chiều dài phần làm việc: l = 30 mm 5.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 6.Dung dịch trơn nguội: emunxi. 7. Các bước nguyên công: Bước 1: khoan lỗ dọc trục 8 Bước 2: khoan lỗ hướng tâm 7 Phần V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Tính lượng dư gia công tại ngỗng trục có đường kính . Phôi dập, cấp chính xác 4 khối lượng 25kg, Rz= 200 μm, Ti= 300 μm ( bảng 10 sách TKCNCT). Các bước công nghệ: Tiện thô : CCX4 ; RZ = 50(μm) ; Ti = 50(μm) Tiện tinh : CCX4 ; RZ = 20(μm) ; Ti = 30(μm) Mài thô : CCX6 ; RZ =10(μm) ; Ti = 20(μm) Mài tinh : CCX7 ; RZ = 5(μm) ; Ti =15(μm) Các thông số trên lấy theo bảng 12 sách thiết kế CNCT. Ta áp dụng công thức tính lượng dư gia công cho bề mặt đối xứng ngoài: 2Zbmin=23( Rza + Ta + rp +εgd) Trong đó: Rza:chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Ta:chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. rp : sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại. egđ:sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. Vì đồ gá là 2 mũi chống tâm, mũi tâm trước là mũi tâm tùy động nên sai số gá đặt trong trường hợp này egđ=0. Như vậy trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt. Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây: rp= trang 52[5] Trong đó: rlk=1 : độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch) so với tâm danh nghĩa của phôi. rt: sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và được xác định bằng công thức sau: rt=trang 52 [5] dp =3 mm: dung sai của phôi dập và 0,25 là độ võng của tâm phôi. Như vậy ta có: rt= rct:độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi) rct=Dk.Lc=0,3.530=159 mm trang 52 [5] Dk: độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài Dk=0,3 mm/mm tra bảng 15 sách thiết kế CNCT. Lc= 530mm: chiều dài từ mặt đầu của chi tiết đến cổ trục cần xác định lượng dư. Do đó sai lệch không gian của phôi là: rp== 1826mm Ta tính toán và lập bảng để ghi các thành phần lượng dư: I. Tiện thô gá trên hai mũi tâm,sai số gá đặt egđ=0 (mũi tâm trước là mũi tâm tùy động). 2Zmin=2(Rza + Ta + rp )=2(200 + 300 + 1826)=2.2326 mm. Trong đó: Rza = 200mm, Ta = 300mm ( bảng 10 sách thiết kế CNCT) II. Tiện tinh gá trên hai mũi tâm,sai số gá đặt egđ=0 (mũi tâm trước là mũi tâm tùy động). 2Zmin=2(Rza+Ta+r1 )=2(50 + 50 + 109,56)=2.209,56 mm. Trong đó: Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là: r1=Ks. rp = 0.06.1826 = 109,56mm (Ks: hệ số giảm sai khi tiện thô) Rza = 50mm, Ta = 50mm ( bảng 12 sách thiết kế CNCT) Mài thô gá trên hai mũi tâm: 2Zmin=2(Rza+Ta+r2 )=2(20 + 30 + 4,4)=2.54,4 mm Trong đó: Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện tinh là: r2= Ks. r1= 0,04.109,56 = 4,4 mm. (Ks: hệ số giảm sai khi tiện tinh) Sau tiện tinh: Rza= 20mm, Ta = 30mm ( bảng 12 sách TK CNCT). Mài tinh gá trên hai mũi tâm: 2Zmin=2(Rza+Ta+r3 )=2(10 + 20 + 0,88)=2.30,88 mm Trong đó: sai lệch còn lại sau nguyên công mài thô: r3= Ks. r2 = 0,2.4,4 = 0,88mm (Ks: hệ số giảm sai khi tiện tinh) Sau mài thô: Rza = 10mm, Ta = 20mm (bảng 12 sách TK CNCT). *Như vậy ta có lượng dư nhỏ nhất của từng nguyên công là: Tiện thô: 2.Zmin=2.2326 mm Tiện tinh :2Zmin=2.209,56mm Mài thô :2Zmin=2.54,4 mm Mài tinh: 2Zmin=2.30,88 mm Cột ghi kích thước tính toán (cột số 7) được xác định như sau: Ghi kích thước chi tiết (kích thước nhỏ nhất)vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có: P Đối với mặt trụ có có đường kính : Mài thô: d3 = 99,874 + 2.0,03088 =99,9 mm Tiện tinh: d2 = 99,9 + 2.0,0544 = 100,01mm Tiện thô: d1= 100,01 + 2.0,20956 = 100,43mm Phôi: dp= 100,43 + 2.2,326 = 105,082mm Lập cột dung sai của kích thước các nguyên công (cột số 8) bằng cách tra bảng trong sổ tay. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất (cột số 9) bằng cách làm tròn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai d. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất (cột số 10) bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin với dung sai d. Mài tinh: d4= 99,9 + 0,04 = 99,94 mm. Mài thô: d3= 99,9 + 0,14 =100,04 mm. Tiện tinh: d2=100,01 + 0,22 =100,23 mm. Tiện thô: d1=100,43 + 0,87 =101,3 mm. Phôi: dp = 105,08 + 3,5 =108,58mm ( Trong đó: d4= 0.04, d3= 0,14, d2= 0,22, d1= 0,87, dp= 3,5) Xác định lượng dư giới hạn (cột 11,12): Zbmax: kích thước giới hạn lớn nhất. Zbmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất. Ta có: Mài tinh: 2 Zbmax = 100,04 - 99,94 = 0,1mm=100mm. 2 Zbmin = 99,9 - 99,9=0mm. Mài thô: 2 Zbmax =100,23 -100,04 = 0,19mm=190mm. 2 Zbmin = 100,01 - 99,9 = 0,11mm=110mm. Tiện tinh: 2 Zbmax = 101,3 -100,23 = 1,07mm=1700mm. 2 Zbmin = 100,43 - 100,01 = 0,42mm=420mm. Tiện thô: 2 Zbmax= 108,58 - 101,3 = 7,28mm=7280mm. 2 Zbmin= 105,08 – 100,43 = 4,65mm = 4650mm. Xác định lượng dư tổng cộng:lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) nhỏ nhất. Z0max==100 + 190 + 1700 + 7280 = 8640mm. Z0min= 0 + 110 + 420 +4650 = 5180mm. Kiểm tra phép tính: phép tính đúng khi ta có biểu thức sau: Z0max- Z0min= dp - dchi tiếtmm. 10270 – 6805 = 3500 - 40 = 3460mm. Bước công nghệ Các yếu tố (mm) Lượng dư tính toán Zbmin Kích thước tính toán d(mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rza Ta ra eb Zbmin Zbmax Phôi 200 300 1826 0 - 108,58 - - Tiện thô 50 50 109,56 0 232,326 101,3 4650 7280 Tiệntinh 20 30 4,4 0 230,20956 100,23 420 1700 Mài thô 10 20 0,88 0 230,0544 100,04 110 190 Mài tinh 5 15 0 230,03088 99,94 0 100 Bảng tính lượng dư mặt trụ ngoài Phần VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm. 1. Bước 1: tiện thô mặt đầu. Chiều sâu cắt t = 2,5 mm. Căn cứ vào đường kính chi tiết, chiều sâu ta chọn: S = 1mm/vòng. Tốc độ cắt v (m/ph). Tính theo công thức thực nghiệm : ® Trị số trung bình của tuổi bền T khi gia công 1 dao T = 40 phút ( bảng 7 sách thiết kế CNCT). ® Hệ số điều chỉnh Cv, x, y, m được cho trong bảng 5-17 sách Sổ tay CNCT tập 2: Cv = 340; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,2. ® Hệ số: kv = kmv3knv3kuv Knv: Hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt, bảng (5-5) sách Sổ tay CNCT tập 2: Knv= 0,8. Kuv: Hệ sốphụ thuộc chất lượng vật liệu dụng cụ cắt bảng(5-6) sách Sổ tay CNCT tập 2: kuv= 1 Kmv: Hệ số thụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công, bảng (5-145-4) sách Sổ tay CNCT tập 2: Theo bảng 5-1[ 2]: kmv = kn3 ( 750/sb ) nv Với nv tra bảng 5-2 sách Sổ tay CNCT tập 2: nv= -1, kn = 1 ; sb của thép 45 = 600N/mm2 Þ kmv = (750/600 )-1 = 0,8 Þ kv = 0,83130,8 = 0,64 Số vòng quay trục chính: Thời gian tiện thô áp dụng công thức : T = . (CT 8.4) Trong đó : ® l: Chiều dài khoảng chạy của chi tiết theo hướng bước tiến (mm). ® S: Lượng chạy dao trong một phút (S = 1 mm/phút). ® n: Số vòng quay của trục chính trong 1 phút (n = 200 vòng/ phút). ( phút) 2. Bước 2: khoan lỗ tâm ® Chiều sâu cắt t = 0,5.D ® Trong đó: D: chiều rộng mũi khoan chọn D = 9mm. Þ t =0,539 =4,5mm. ®Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, bảng 5-25 sách Sổ tay CNCT tập 2: Tốc độ cắt theo công thức trang 20 sách Sổ tay CNCT tập 2: V = (CT 8.5 ) Trong đó: Hệ số điều chỉnh Cv, x, y, m được cho trong bảng 5-28 sách Sổ tay CNCT tập 2: Cv = 9,8; q = 0,4 ; y = 0,5 ; m = 0,2. Trị số trung bình của tuổi bền T khi gia công 1 dao T = 15 phút ( bảng 7 sách thiết kế CNCT). Hệ số: kv = kmv3kuv3klv kmv = kn ( 750 / 600 )nv = 13( 750/ 600 )-0,9 = 0,818. (Với:kn= 1, nv= -0,9 ) kuv = 1 klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: klv= 1 Þ kv = 0,8183131 = 0,818 T: chu kỳ bền bảng 5-30 T = 15(ph): chọn mũi khoan thép gió đường kính D = 9mm sách Sổ tay CNCT tập 2. Þ Số vòng quay của dụng cụ hoặc phôi theo trang 21 [14]: Thời gian khoan: Aùp dụng công thức trang 389, tài liệu [2]: T = (CT.8.6 ) Trong đó : ® l: Chiều dài khoảng chạy của chi tiết theo hướng bước tiến (mm). ® S: Lượng chạy dao trong một phút (S = 0,25 mm/phút). ® n: Số vòng quay của trục chính trong 1 phút (n = 64vòng/ phút). ( phút) Phần VII: TÍNH LỰC CẮT Lực cắt có đơn vị tính là N, được chia thành 3 thành phần: Pz,y,x=10.Cp.tx.Sy.Vn.kp Tra bảng (5-22) sách sổ tay CNCT ta có: Pzà Cp= 200; y= 0,75. Pyà Cp= 125; x= 0,9 ; y= 0,75. Pzà Cp= 67; x=1,2 ; y = 0,65. Lực cắt theo phương tiếp tuyến: Pz= 10.200.10,75.1 = 2000N. Py= 10.125.2,50,9.10,75.1 = 2851,4N Px= 10.67.2,51,2.10,65 = 2011,8N. Phần VIII: TÍNH CÔNG SUẤT CẮT Công suất cắt được tính theo công thức sau: N=. Với công suất như trên thì công suất máy tịên ta đã chọnlà hợp lí. Các chế độ cắt các nguyên công khác ta tra bảng và thực hiên tương tư Trong đó: t : Chiều sâu cắt. S: Bước tiến dao. v: Vận tốc cắt. n: Số vòng quay trong 1 phút. CHƯƠNG 1 CÔNG DỤNG VÀ CẤU TẠO CỦA HỆ THỐNG LÁI 1.1.Công dụng. Hệ thống lái dùng để thay đổi hướng chuyển động của cổng trục bằng cách xoay các bánh lốp. Nó bao gồm mâm quay trục quay và hệ thống thủy lực. Hệ thống lái phải đảm bảo cho ôtô chuyển hướng chính xác. Như chúng ta đã biết, các container đã được tiêu chuẩn hoá do đó việc sắp xếp theo một trật tự nhất định, vì vậy chuyển hướng chính xác giúp cho việc lấy container và xếp container dễ dàng rút ngắn thời gian nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao. 1.2.Cấu tạo. 1.2.1Hệ thống thuỷ lực a.Bảng kê khai: Áp suất lớn nhất : 210 kg/ cm2 Bơm thể tích : 17 L / phút ; 1800 vòng/phút Dầu thủy lực : ISO VG 46 Thùng dầu : 140 L Động cơ điện : 5,5 KW / 7,5HP 4P Nguồn điện : AC 440V, 60Hz, 3 pha Nguồn điều khiển : AC 220, 60 Hz, 1 pha Van điều chỉnh áp suất : 175 kg/ cm2 Van giảm áp :118 kg/ cm2 b.Vận hành hệ thống lái. Hệ thống lái được vận hành bởi bộ phận thủy lực tạo ra góc chuyển hướng 90°.Van của khóa xilanh cho mâm xoay phải được lắp để bảo vệ đường ống và thiết bị thủy lực trong trường hợp khóa chịu sự cố bất thường bổi một vài trở ngại. 1.2.2. Chức năng của các thiết bị thủy lực. 1. Thùng dầu: - Thùng dầu dùng để trữ dầu cho hệ thống thủy lực.Bên trong thùng dầu phải luôn được giữ sạch và phải có kết cấu sao cho bất cứ một hạt bụi nào từ bên ngoài cũng không thể lọt vào được . - Khi thay dầu mới, phải làm sạch hoàn toàn dầu cũ ở bên trong thùng và cẩn thận không để cho bụi, chất dơ lọt vào trong thùng. - Thùng dầu còn được trang bị thêm bộ phận kiểm tra mức dầu, nhiệt kế,bộ lọc,lổ tháo dầu. 2. Lọc hút: - Lọc hút được lắp trên đường ống hút của hệ thống thủy lực. Nó có tác dụng chặn chất dơ lại và làm sạch dầu trước khi đi vào các thiết bị thủy lực. - Tất cả các bộ lọc sử dụng trong cần trục này là loại có mắc lưới 150mm. - Khi thực hiện việc thay dầu,phải kiểm tra xem bộ lọc có bị nghẹt hay không mà thổi sạch các chất dơ . 3.Lọc về: - Lọc về được lắp trên đường về của hệ thống thủy lực để lọc dầu làm việc trước khi trở về thùng. - Cần trục này sử dụng loại lọc có đường kính lổ là 20 mm dùng lắp cho hệ thống lái. - Nếu đồng hồ chỉ báo của lọc về báo hư chức năng lọc;kiểm tra xem lọc có bị nghẹt, dơ hay không để thổi chất dơ đi hoặc thay cái lọc mới để phục hồi tình trạng làm việc của nó. 4. Bơm thủy lực: - Bơm thủy lực được vận hành bởi động cơ điện và tạo ra nguồn năng lượng thủy lực. - Bơm piston hướng trục có thể thay đổi cả áp suất và lưu lượng vì thế lưu lượng có thể ở mức 0 L/ phút ở áp suất cao nhất là 210 kg/ cm2. 5. Đồng hồ đo áp suất: Dùng để báo áp suất của hệ thống thủy lực và cài đặt áp suất của các thiết bị thủy lực( bơm, van giảm áp ) nhờ vào van dừng. 6. Van dừng: Có tác dụng bảo vệ áp suất cài đặt của hệ thống thủy lực. Nếu không cần thiết thì van này có thể đóng lại. 7. Van một chiều: Van này có tác dụng dẫn dòng chảy tự do theo một hướng khi áp suất đạt tới mức cài đặt, và ngăn không cho dòng chảy theo chiều ngược lại 8. Van kiểm tra hướng: Van kiểm tra hướng cũng hướng dòng chảy theo một chiều tự do.Nhưng khi chiều ngược lại đạt tới mức độ áp suất qui định thì van cũng mở ra cho dòng thủy lực chảy đi. 9.Van điều khiển dòng chảy bằng điện từ: Nhờ tác động của lực điện từ làm dịch chuyển lõi van và hướng dòng chảy theo chiều qui định. 10.Van an toàn: - Van này được sử dụng để chống lại áp suất thay đổi bất thường trong hệ thống thủy lực từ việc quá tải bởi lực bên ngoài. Nó có tác dụng làm giới hạn lực vòng và công suất của bơm thủy lực,cũng như bảo vệ đường ống thủy lực và thiết bị. - Việc cài đặt van an toàn một cách dể dàng nhưng nó phải tương ứng với áp suất của hệ thống thủy lực. Nếu áp suất cài đặt quá cao hay quá thấp so với mạng lưới thủy lực,thì hệ thống thủy lực này không thực hiện đúng chức năng của nó;Hơn thế nữa nó còn làm cho các thiết bị thủy lực cũng như các bộ phận của cần. 11.Van giảm áp : Van này làm cho áp suất của hệ thống thủy lực thấp hơn áp suất của bơm thủy lực cung cấp.Ở cần trục này thì cơ cấu khóa gù ở ngáng và hệ thống lái đều được lắpvan giảm áp. 12. Van tầng: - Bao gồm một van ti