Bài giảng Chế tạo máy 2

, có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá quá trình lắp ráp. Mặt khác rất thuận tiện cho quá trình sửa chữa, thay thế sau này vì sẵn có chi tiết và phụ tùng thay thế. Song điều kiện để thực hiện biện pháp lắp lẫn hoàn toàn phụ thuộc vào: - Độ chính xác gia công của chi tiết lắp. - Số khâu trong chuỗi kích thước lắp. - Dung sai khâu khép kín trong chuỗi lắp ráp. Thực vậy nếu yêu cầu dung sai của khâu khép kín quá khắt khe và số khâu trong chuỗi kích thước nhiều thì việc lắp lẫn rất khó khăn, nhiều khi không thực hiện được hoặc nếu thực hiện được thì giá thành sản phẩm cao vì đòi hỏi phải chế tạo các chi tiết trong sản phẩm lắp có độ chính xác rất cao. Nhiều khi phải chịu một tỉ lệ phẩm nhất định. 124 - Dung sai chế tạo của chi tiết trong sản phẩm lắp khi cho trước dung sai của khâu khép kín trong chuỗi kích thước lắp ráp được tính theo công thức : Tct=TΣ/(n-1) Trong đó : Tct - dung sai chế tạo của chi tiết (khâu thành phần) TΣ - dung sai của khâu khép kín n - số khâu trong chuỗi kích thước lắp Vì thế phương pháp lắp lẫn hoàn toàn thích hợp đối dạng sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối và các sản phẩm đã tiêu chuẩn hoá. Khi thực hiện theo phương pháp lắp lẫn hoàn toàn mà cho hiệu quả kinh tế thấp thì người ta sử dụng phương pháp lắp ráp khác. 2.2. Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn. Vì điều kiện phạm vi ứng dụng của phương pháp lắp lẫn hoàn toàn trong nhiều trường hợp bị hạn chế do không đảm bảo tính kinh tế nên phải dùng phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn. Thực chất của phương pháp lắp ráp này là cho phép chúng ta mở rộng phạm vi dung sai của các khâu thành phần để dễ chế tạo hơn. Nhưng khi lắp ráp phải đảm bảo những yêu cầu của khâu khép kín do thiết kế đề ra. Để dễ hiểu vấn đề, giả sử có ba khâu A1,A2, A∆ (có các giá trị dung sai tương ứng là TA1,TA2, TA∆) lắp ráp với nhau phải thoả mãn : A1+A2- A∆ = 0 (trong đo A∆ là kích thước của khâu khép kín). Giả thiết TA1=TA2, nếu dùng phương pháp lắp lẫn hoàn toàn thì quan hệ dung sai các khâu là: TA∆ =2TA1=2 TA2 Nếu TA∆ khá bé thì việc chế tạo các khâu A1,A2 thoả mãn T∆ = 2TA rất khó khăn, năng suất thấp, giá thành chế tạo cao (tức là không kinh tế). Nếu dùng phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn ta có thể tăng dung sai các khâu thành phần TA1 và TA2 tới giới hạn T’A1 và T’A2. Bây giờ chế tạo các khâu A1và A2 dễ dàng hơn. Như vậy khi lắp ráp sẽ có một số phần trăm phế phẩm nhất định (hình 4.3) vì có một số chi tiết không thoả mãn yêu cầu lắp. Tỷ lệ phần trăm phế phẩm nhiều hay ít phụ thuộc vào qui luật phân bố của đường cong xác xuất và quan hệ giữa số khâu trong chuỗi. Tức là nếu kích thước tập trung nhiều vào trung tâm dung sai thì tỉ lệ phế phẩm càng ít, hoặc nếu số khâu càng lớn thì T’A có thể bù trừ nhau mà không tăng tỉ lệ phần trăm phế phẩm cho các khâu theo tỉ lệ. Bởi vậy phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn có thể áp dụng cho sản phẩm lắp có độ chính xác cao và có số khâu lại nhiều. 2.3. Phương pháp lắp chọn Bản chất của phương pháp cũng là cho phép mở rộng dung sai chế tạo các chi tiết lắp, sau đó dựa vào kích thước của chúng để chọn lắp, sao cho đạt được yêu cầu của khâu khép kín. Lắp chọn có thể tiến hành theo hai phương pháp: Hình 4.3: Phân bố dung sai trong lắp lẫn không hoàn toàn 125 - Chọn lắp từng bước: Theo phương pháp này, ta đo kích thước của một chi tiết, rồi căn cứ yêu cầu của mối lắp để xác định kích thước của chi tiết cần lắp với nó. Từ đó ta chọn chi tiết lắp phù hợp với kích thước đã xác định ở trên. Ví dụ khi lắp bạc với trục, ta chọn trước bạc bất kì có đường kính là 62,04mm. Theo yêu cầu của mối lắp, khe hở cho phép tối thiểu là 0,02mm và khe hở tối đa là 0,08mm, do đó tính được đường kính trục cần lắp với bạc đã chọn không bé hơn 62,04 - 0.08 =61,06mm và không lớn hơn 62,04 -0,02 = 62,02mm. Sau đó ta tiến hành đo trục bất kì, nếu trục nào có kích thước nằm trong khoảng 61,06 ÷62,02mm thì lắp được. Nhược điểm của phương pháp lắp chọn từng chiếc là mất nhiều thời gian đo, tính toán và lựa chọn chi tiết phù hợp với mối lắp, vì vậy năng suất thấp, chi phí lắp ráp tăng. - Chọn lắp theo nhóm: Trong quá trình lắp ráp, ta tiến hành phân nhóm các chi tiết lắp thành các nhóm có dung sai nhỏ hơn, sau đó tiến hành lắp các chi tiết trong nhóm tương ứng với nhau. Như vậy việc lắp ráp các chi tiết trong nhóm với nhau sẽ tương tự như phương pháp lắp lẫn hoàn toàn. Ví dụ khi lắp xilanh với piston của động cơ đốt trong, với dung sai có kích thước xilanh (lỗ) là TA và của trục (piston) là TB. Khi lắp phải đảm bảo khe hở
năm trong phạm vi cho phép (
min÷
max). Để dễ chế tạo, nếu tăng dung sai chế tạo cho chi tiết piston và xilanh lên n lần, tức là: T’A=nTA và T’B=nTB (hình 4.4) Sau khi chế tạo, ta phân các chi tiết gia công ra thành n nhóm theo dung sai và thực hiện quà trình lắp lắp ráp theo từng nhóm tương ứng. Khi đó yêu cầu của mối lắp được thoả mãn. Như vậy trong từng nhóm, việc lắp ráp được thực hiện theo phương pháp lắp lẫn hoàn toàn. Nói cách khác, nếu chia dung sai chế tạo cho trước của hai chi tiết lắp TA và TB ra thành n khoảng và phân loại chi tiết theo n khoảng đó rồi đem lắp chúng lại với nhau tương ứng (nhóm I của trục theo nhóm I của lỗ, nhóm II của trục theo nhóm II của lỗ, ) lúc đó dung sai lắp ghép của mỗi nhóm sẽ bé hơn dung sai lắp ghép so với trường hợp không phân nhóm là n lần. Ví dụ: Giả sử dung sai chế tạo của lỗ là TA và của trục là TB (hình 4.5) thì dung sai lắp ghép là :
max-
min =TA + TB =
Nếu đem dung sai chế tạo là TA và TB chia ra n khoảng (ví dụ n=3) và phân loại chi tiết theo n khoảng đó rồi đem lắp trục và lỗ đều thuộc nhóm I với nhau (hình 4.5a) thì :
’min=
min +2TA/n Nếu đem lắp trục và lỗ thuộc nhóm III với nhau (hình 4.5c) ta có: Hình 4.4: Sơ đồ phân nhóm khi lắp chọn Hình 4.5: Sơ đồ lắp ghép chi tiết và phân nhóm 126
’min=
min +2TA/n Trong trường hợp tổng quát nếu cho TA=TB=
/2 thì
’min=
min +(n-1)/2.n.
/2 Với cách dẫn giải tương tự ta có :
’max=
’min +TA/n + TB/n. Vậy dung sai lắp ghép của mỗi nhóm là:
’max -
’min = (TA – TB)/n =
/n. Như vậy chúng ta thấy, nếu chọn lắp theo nhóm thì dung sai nhóm lắp ghép sẽ nhỏ đi n lần. Khi mở rộng dung sai dung sai chế tạo rồi chia nhóm và lắp ghép theo nhóm theo nhóm tương ứng thì vẫn đảm bảo được độ chính xác lắp ráp mà điều kiện chế tạo lại dễ hơn. Phương pháp này cho phép nâng cao năng suất của quá trình gia công, giảm được giá thành chế tạo sản phẩm. Nó được ứng dụng trong công nghệ chế tạo các bộ đôi có yêu cầu dung sai của mối lắp khắt khe (như bộ đôi piston-xilanh bơm cao áp, piston-xilanh thuỷ lực có khe hở làm việc từ 1÷3µm. Tuy vậy phương pháp lắp chọn còn một số tồn tại như: - Phải thêm chi phí cho việc kiểm tra và phân nhóm chi tiết (khâu này có phần cơ khí được) đồng thời phải có biện pháp bảo quản tốt, tránh nhầm lẫn giữa các nhóm. - Thường số chi tiết trong mỗi nhóm của chi tiết bao và chi tiết bị bao không bằng nhau nên xảy ra hiện tượng thừa hoặc thiếu các chi tiết của nhóm này hay của nhóm kia. Lý do là đường cong phân bố kích thước của chi tiếy trục và chi tiết lỗ không đồng trục với nhau (hình 4.6) (do đó diện tích trong các nhóm tương ứng không bằng nhau trên đồ thị phân bố kích thước) hoặc tâm dung sai và tâm đường cong phân bố kích thước của chi tiết trục và chi tiết lỗ lệch nhau về khác phía (hình 4.7). Trong điều kiện gia công với sản lượng đủ lớn ta sử dụng phương pháp điều chỉnh máy để đảm bảo sự phân bố của trường dung sai một cách đối xứng hay phân bố theo qui luật giống nhau (đồng dạng). Như vậy sẽ giảm được số lượng chi tiết lắp thừa của nhóm này hay của nhóm kia. Đối với dạng sản xuất nhỏ, sản lượng quá ít, phương pháp lắp chọn có hiệu quả sản xuất thấp. Hình 4.6: Đường công phân bố chi tiết trục và lỗ không đồng dạng Hình 4.7: Tâm miền dung sai và tâm phân bố lệch nhau về khác phía 127 Trong phương pháp lắp theo nhóm, số nhóm được chia tuỳ thuộc vào yêu cầu kĩ thuật của mối lắp và điều kiện làm việc của thiết bị. Nếu chọn số nhóm nhiều thì dung sai lắp ghép của mỗi nhóm càng bé (chính xác) nhưng khi đó việc phân loại nhóm và bảo quản khó hơn, số chi tiết thừa ở nhóm này hay thiếu ở nhóm kia cũng tăng lên. Bỡi vậy đặc tính làm việc của chúng mà xác định số nhóm cho các chi tiết một cách hợp lý. Ngoài việc phân nhóm theo kích thước lắp, đối với các chi tiết có chuyển động tịnh tiến khứ hồi với tốc độ cao (pistion, con trượt ), còn cần phải phân nhóm theo trọng lượng nhằm tránh hiện tượng mất cân bằng trong quá trình làm việc, giảm rung động, đảm bảo chất làm việc của thiết bị. Trong thực tế cần tổ chức đo, phân loại và bảo quản tốt để tránh nhầm lẫn. Để phân loại chi tiết, thường dùng các dụng cụ đo vạn năng hay chuyên dùng. Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối người ta đã cơ khí hoá, tự động hoá, dùng các dụng cụ đo chuyên dùng có thể cho năng suất cao và đạt độ chính xác tới 0,5 micromet. 2.4 Phương pháp lắp sửa. Trong một đơn vị lắp, giả sử có n khâu lắp ghép với nhau, dung sai chế tạo của các khâu là T1,T2,,Tnvà là dung sai của khâu khép kín. Để gia công các chi tiết dễ dàng, giảm giá thành chế tạo ta tăng các dung sai thành phần thành T’1,T’2,,T’n. Việc đảm bảo dung sai của khâu ghép kín T∆ sẽ được thực hiện trong quá trình lắp ráp, nghĩa là bớt đi một lượng thừa ở một khâu nào đó trong chuối kích thước. Khâu đó gọi là khâu bồi thường. Vậy phương pháp lắp sửa là sửa chữa kích thước của một khâu chọn trước trong các khâu thành phần của sản phẩm lắp bằng cách lấy đi một lượng kim loại cần thiết trên bề mặt lắp ghép của nó để đạt được yêu cầu dung sai của mối lắp là (T∆). Ví dụ: Khi lắp ráp hệ trượt dẫn hướng (hình 4.8) ta lắp ráp số chi tiết cơ bản 1,2,3 thoả mãn kích thước AAT và khe hở
ở mặt dẫn hướng. Lúc này ta chọn khâu A2 trên chi tiết 2 làm khâu bồi thường với lượng dư bồi thường là Ζ. Trong quá trình lắp ta cạo lớp kim loại cần thiết Ζ ở khâu bồi thường, nhằm thoả mãn khe hở lắp
. Sử dụng phương pháp lắp sửa cần chú ý một số đặc tính sau : 1. Không chọn khâu bồi thường là khâu chung của hai chuổi kích thước liên kết, bỡi lẽ khi sửa chữa cho đạt yêu cầu của chuỗi kích thước này thì lại có thể phá vỡ điều kiện của chuỗi kích thước kia. Hình 3.9 mô tả chuổi kích thước lắp ghép có một khâu chung là A2=B3. Nếu chọn nó làm khâu bồi thường để sửa chữa cho thoả mãn chuỗi A thì có thể làm sai lệch chuỗi B. 2. Vấn đề tiếp theo cần chú ý là phải chọn khâu bồi thường như thế nào để lượng dư cạo sửa vừa đủ, không quá nhiều hoặc không quá ít. Muốn vậy việc bố trí tâm dung sai của khâu bồi thường đối với kích thước danh nghĩa của nó sao cho lớp kim loại để cạo sửa là ít nhất, tránh hụt kích thước hay tránh lượng dư quá lớn gây mất thời gian cạo sửa. 3. Cách tính lượng dư, điều chỉnh vị trí trung tâm dung sai của khâu bồi thường được thực hiện trên hình 4.9 Nếu ta gọi lượng điều chỉnh là
K và giả sủ ta có chuỗi kích thước lắp ráp là : A1 + A∆ – A2 = 0 thì đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của mối lắp. Gọi : TA1 và TA2 là dung sai của kích thước A1 và A2 ban đầu. T’A1 ; T’A2 là dung sai đã mở rộng của kích thước A1 ; A2, ∆A1 ; ∆A2 là toạ độ tâm dung sai của các khâu A1 ; A2, Hình 4.8: Lắp hệ dẫn hướng bằng cạo sửa 128 ∆A,1 ;∆A ,2 là toạ độ trung tâm dung sai mở rộng của các khâu A1 ; A2. Mục đích mở rộng dung sai để dễ chế tạo, nhưng khi lắp ráp phải đảm bảo dung sai của khâu khép kín không đổi. Vì vậy ta phải giữ cận trên hay cận dưới của miền dung sai đã mở rộng của một khâu là không đổi và điều chỉnh cận dưới, hoặc cận trên của khâu kia, sao cho mối lắp vẫn có khe hở A∆max không đổi. Lượng điều chỉnh đó là ∆K. Ở đây ta chọn khâu A2 là khâu bồi thường và giữ cận dưới của khâu A1 không đổi rồi điều chỉnh cận trên của khâu A2. Vậy ∆K được tính như sau : (dựa vào sơ đồ hình 3.10) ∆K = T’A1 + ∆’A1 + A∆ + ∆’A2 + T’A2 - A∆max Trong đó : A∆max = TA2 /2 + ∆A1 + A∆ +∆A2 + TA2 /2. Suy ra ta có: ∆K = (∆’A1 +∆’A2) – (∆A1 +∆A2) + T’∆ /2 - T∆ /2. (2) Đặt : Tk = T’A∆ -TA∆ Tk –sai lệch giữa dung sai khâu khép kín khi mở rộng dung sai khâu khép kín khi chưa mở rộng các khâu thành phần. Do đó ta có: ∆K = Tk /2 + (∆’A1 +∆’A2) – (∆A1 +∆A2). (3) Từ công thức (3) ở trên ta nhận xét : 1. Các toạ đôï tâm dung sai ở công thức trên có thể làm cho giá trị A∆ tăng hoặc giảm. Nếu nó làm cho khâu khép kín tăng thì mang dấu cộng (+) và nếu làm cho khâu khép kín giảm thì mang dấu trừ (-). Vậy ta có công thức tổng quát sau : ∆K =Tk /2+(± ∆’AI ± ∆’A2) – (± ∆A1± ∆A2). 2.Công thức trên chỉ xét cho chuỗi có 3 khâu, nếu chuỗi có n khâu thì ∆K được xác định theo biểu thức sau :       ∆±∆±−      ∆±∆±+=∆ ∑∑∑∑ +==+== n mi i m i i n mi i m i i k AAAATK 1111 '' 2 Trong đó : m - số khâu tăng, n-số khâu trong chuỗi, (n-m-1 là số khâu giảm) Ví dụ: ta có mối lắp ghép giữa then và rãnh then (hình 4.10) Trong điều kiện lắp có khe hở, dung sai của khe hở TA∆=0,015mm; dung sai chiều rộng then TA1=0,005mm; dung sai bề rộng rãnh TA2=0,01mm (hình 4.10a). Nếu dùng phương pháp lắp lẫn hoàn toàn thì then và rãnh then có dung sai bé như vậy rất khó gia công. Để đạt được yêu cầu của khe hở như vậy ta dùng phương pháp cạo sửa khi lắp lúc đó tăng dung sai chế tạo lên, ví dụ tăng 3 lần chẳng hạn. Hình 4.9: Sơ đồ bố trí dung sai để tính lượng điều chỉnh ∆K 129 Khi đó : T’A1=3 × 0,005=0,015mm T’A2 3 × 0,01=0,03mm (hình 4.10b). Để để cạo sữa ta chọn then làm khâu bồi thường và cần phải tính lượng dư điều chỉnh ∆K (hình 4.10c). ∆K =Tk /2 + (∆’AI + ∆’A2) – (∆A1 + ∆A2). Với Tk = T’A∆- TA∆ = (0,015 + 0,03) - 0,015 = 0,03mm Thay vào công thức tính ∆K ta có: ∆K = 0,03/2 +(0,0075 + 0,015) - (0,0025 + 0,005) = 0,03mm. (chú ý rằng trong công thức trên toạ độ tâm dung sai là đối xứng). Như vậy ta để ∆K = 0,03mm là đủ để cạo sửa, không bị hụt mà cũng không quá nhiều. Theo hình 4.10a (khi chưa mở rộng dung sai khâu thành phần) thì ; A∆max = A∆min + T’A2 + T’A1/2 - ∆K = T’A1/2. = A∆min +0,03 + 0,0075 –0,03 + 0,0075 = A∆min +0,015 = A∆min + TA∆. Vậy A∆max của khe hở không đổi. 2.5 Phương pháp lắp điều chỉnh. Phương pháp lắp điều chỉnh về cơ bản giống phương pháp lắp sửa, nghĩa là độ chính xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi vị trí của khâu bồi thường, nhưng khác nhau ở chỗ là không phải lấy đi một lớp kim loại của khâu bồi thường để đảm bảo độ chính xác của khâu khép kín mà điều chỉnh vị trí của khâu bồi thường hoặc thay đổi kích thước khác nhau cuả khâu bồi thường để đạt độ chính xác của khâu khép kín. Khâu bồi thường được chọn thường là vòng đệm, bạc chặn(hình 4.11) Từ yêu cầu của mối lắp, ta có thể tính ra giá trị điều chỉnh ở khâu bồi thường theo dung sai của các khâu thành phần đã mở rộng và dung sai của khâu khép kín. Phương pháp lắp điều chỉnh còn cho khả năng phục hồi độ chính xác của mối lắp sau thời gian làm việc và thuận tiện trong sữa chữa thiết bị. Phương pháp lắp sữa và lắp điều chỉnh được dùng phổ biến trong chuổi kích thước lắp ráp có nhiều khâu mà khâu khép kín đòi hỏi độ chính xác cao. Hai phương pháp lắp ráp kể trên thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, đôi khi còn dùng đối với cả dạng sản xuất hàng loạt. Hình 4.11: Sơ đồ lắp điều chỉnh a) điều chỉnh bằng vòng đệm, b) điều chỉnh bằng bạc lót di động Hình 4.10: Sơ đồ bố trí dung sai để tính ∆K cho mối lắp then 130 3.CÁC HÌNH THỨC TỔ CHỨC LẮP RÁP. Hình thức tổ chức lắp ráp là kiểu, cách tổ chức công việc lắp ráp một sản phẩm nào đó ở một phân xưởng lắp ráp cụ thể. Chọn hình thức lắp ráp hợp lí sẽ có ý nghĩa quyết định đến chất lượng và năng suất lắp ráp. Việc chọn hình thức lắp ráp sản phẩm phụ thuộc vào nhiều yếu tố như sau : - Dạng sản xuất của sản phẩm. - Mức độ phức tạp của sản phẩm. - Độ chính xác đạt được của chi tiết lắp. - Tính chất của mối lắp. - Phương pháp lắp. - Trọng lượng của sản phẩm. - Trang thiết bị và trình độ kĩ thuật của phân xưởng. Vận dụng hình thức tổ chức lắp ráp hợp lý có ảnh hưởng tới năng suất của quá trình lắp và chất lượng của sản phẩm lắp. Căn cứ vào trạng thái và vị trí của đối tượng lắp, người ta phân ra thành hai hình thức tổ chức lắp ráp là: - Lắp ráp cố định. - Lắp ráp di động. 3.1. Lắp ráp cố định. Lắp ráp cố định la ømột hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực hiện tại một hay một số địa điểm. Các chi tiết, cụm hay bộ phận được vận chuyển tới địa điểm lắp. Lắp ráp cố định còn được phân chia thành lắp ráp cố định tập trung và lắp ráp cố định phân tán. a) Lắp ráp cố định tập trung. Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi đối tượng lắp ráp được hoàn thành tại một vị trí nhất định, do một hay một nhóm công nhân thực hiện. Hình thức lắp ráp cố định tập trung đòi hỏi diện tích mặt bằng lớn, trình độ công nhân lắp cao, tính vạn năng cao, đồng thời có số chu kỳ lắp ráp một sản phẩm lớn, năng suất lắp ráp thấp, bởi vậy thường để lắp các máy hạng nặng như máy cán, máy hơi nước, tàu thuỷ Hình thức lắp ráp này còn được sử dụng trong các dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ để lắp các sản phẩm đơn giản, số nguyên công ít. b) Hình thức lắp ráp cố định phân tán. Hình thức lắp ráp này còn phù hợp với những sản phẩm phức tạp, có thể chia thành nhiều bộ phận lắp ráp, thực hiện ở nhiều nơi độc lập. Sau đó mới tiến hành lắp các bộ phận thành sản phẩm ở một địa điểm nhất định. So với lắp ráp cố định tập trung, hình thức này cho năng suất cao hơn, không đòi hỏi tay nghề và tính vạn năng của công nhân lắp cao, bởi vậy hạ được giá thành của sản phẩm. Nếu số lượng càng lớn thì có thể càng phân nhỏ sản phẩm lắp thành nhiều bộ phận và cụm. Mỗi vị trí lắp ráp chỉ có một nguyên công nhất định. Công nhân lắp được chuyên môn hoá cao theo nguyên công. Hình thức tổ chức lắp ráp cố định phân tán thường dùng trong nhà máy cơ khí với quy mô sản suất trung bình. 3.2. Lắp ráp di động. Hình thức lắp ráp di động là hình thức tổ chức lắp ráp trong đó đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phu hợp với quy trìng công nghệ lắp ráp. Ở mỗi vị trí lắp, đối tượng được thực hiện theo một một số nguyên công nhất định. Theo tính chất di động của đối tượng lắp ta phân thành hai loại: 131 - Lắp ráp di động tự do. - Lắp ráp di động cưỡng bức. a. Lắp ráp di động tự do. Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện hoàn chỉnh một nguyên công nhất định, sau đó đối tượng lắp được di chuyển tới vị trí lắp tiếp theo của quy trình lắp. Lắp ráp di động tự do không tuân theo nhịp của chu kỳ lắp, có nghĩa lắp nhanh hay chậm ở vị trí này không ảnh hưởng tới việc lắp ở vị trí kia. Sự di chuyển đối tượng lắp được thực hiện bằng các phương tiện như : xe đẩy, cần trục v.v b. Lắp ráp di động cưỡng bức. Đây là hình thức tổ chức lắp ráp di động mà quá trình di động của đối tượng lắp được điều khiển thống nhất - phù hợp với nhịp độ của chu kỳ lắp – nhờ các thiết bị như : băng chuyền, xích tải, xe ray, bàn quay v.v Theo hình thức di động, người ta chia hình lắp ráp di động cưỡng bức thành hai dạng: lắp ráp di động cưỡng bức liên tục và lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn. Hình thức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục: Đối tượng lắp được di chuyển liên tục và công nhân thực hiện các thao tác lắp trong khi các đối tượng lắp chuyển động liên tục. Bởi vậy trong hình thức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục, cẩn phải xác định vận tốc chuyển động của đối tượng lắp hợp lý, để đảm bảo yêu cầu của chất lượng lắp ráp và hoàn thành nguyên công lắp ráp thoả mãn chu kỳ lắp V = clT LL 1+ (m/phút) Trong đó : L - Đoạn đường để công nhân đi lắp. L1- Đoạn đường phụ để dự trử. Tcl – Chu kỳ lắp. Lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn là phương pháp lắp mà đối tượng lắp ráp được dừng lại ở vị trí lắp để công nhân thực hiện các nguyên công lắp trong thời gian xác định, sau đó di chuyển tới vị trí lắp tiếp theo. Tổng thời gian dừng lại ở các vị trí lắp và di chuyển tương ứng với thời gian nhịp sản xuất lắp ráp. Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục có năng suất cao hơn nhưng độ chính xác thấp hơn so với lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn, vì trong quá trình lắp và kiểm tra chất lượng bị ảnh hưởng của chuyển động của cơ cấu vận chuyển. Bởi vậy để đạt độ chính xác và năng suất lắp ráp tương đối cao, thường sử dụng hình thức lắp ráp cưỡng bức gián đoạn. 3.3. Lắp ráp dây chuyền Lắp ráp dây chuyền là hình thức lắp ráp di động nhưng ở trình độ cao hơn. Lắp ráp dây chuyền là cơ sở để tiến tới tự động hoá quá trình lắp ráp. Để thực hiện lắp ráp theo dây chuyền, cần có những điều kiện sau: a. Các chi tiết lắp phải thoả mãn điều kiện lắp lẫn hoàn toàn, loại trừ việc điều chỉnh, sửa chữa tại các vị trí lắp của dây chuyền. b. Cần phải phan chia quá trình lắp ráp thành các nguyên công sao cho thời gian thực hiện gần bằng nhau hoặc bằng bội số của nhau. Đảm bảo sự đồng bộ của các nguyên công và nhịp sản xuất để dây chuyền làm việc ổn định và liên tục. c. Cần xác định số lượng công nhân với trình độ tay nghề phù hợp với tính chất lắp ở các vị trí nguyên công lắp. Lựa chọn trang thiết bị, đồ gá và các dụng cụ phù hợp và cần thiết cho mỗi nguyên công. d. Để cho dây chuyền làm việc liên tục, phải đảm bảo cung cấp đầy đủ và kịp thời tới chỗ làm việc các chi tiết, cụm hay bộ phận phục vụ cho quá trình lắp. 132 Thiết kế qui trình công nghệ lắp ráp theo dây chuyền đòi hỏi khối lượng tính toán lớn, tỉ mỉ và chính xác tuỳ theo quy mô sản xuất, mức